Качество выпускаемой продукции оказывает непосредственное влияние на репутацию, а так же является главным критерием конкурентоспособности предприятия-производителя. Налив и укупоривание это одни из завершающих стадий упаковки напитков. От правильной организации участка розлива зависит насколько качественный продукт попадет на прилавок, а впоследствии и к потребителю.
Контроль после налива и закупоривания бутылок необходимый процесс при производстве качественного пива. Проверяются следующие критерии:
соблюден ли уровень наполнения;
есть ли пробка, прямо ли она посажена;
есть ли в горлышке бутылки воздух.
Проверка уровня наполнения
Контроль уровня налива позволяет достичь следующих целей:
Потребитель не столкнется с недоливом, а компания-производитель сохранит репутацию.
Не будет перелива, который может привести к разрыву бутылок при дальнейшей пастеризации.
Не окажется пустых или заполненных наполовину бутылок.
Фиксируются криво посаженные пробки – такое пиво в бутылках направляется в брак.
Бутылки с дефектом отделяются от остальных.
Есть разные способы контроля уровня наполнения – рентгеновские и гамма-лучи, высокочастотное электромагнитное и инфракрасное излучение.
Рентгеновские и гамма-лучи используются при розливе в банки.
На одной стороне измерительного мостика передатчик с источником гамма-лучей. Противоположная сторона-приемник содержит встроенную сцинтилляционную трубку. Бутылки, перемещающиеся мимо датчика, регистрируются по определенным характеристикам. Далее система или пропускает их, или отправляет в брак.
Благодаря обратной связи установки для контроля выпускаемой продукции с блоком налива и укупором можно оценивать качество работы оборудования:
количество недоливов или переливов, выявленных у наполнительных устройств;
количество некорректно функционирующих наливных клапанов;
количество некорректно работающих укупорочных головок.
Оборудование для контроля уровня налива необходимо регулярно проверять. Для этого используются шаблоны, подходящие по форме бутылки. Их приставляют к ее верхнему краю, измеряя дистанцию между кроненпробкой и поверхностью напитка. Бутылки с кроненпробками не вызовут затруднений, однако при винтовых колпачках сложно установить одинаковую точку сравнения.
Воздух в горлышке бутылки
Процентное содержание кислорода при завершении дображивания в танке приближается к 0% (до 0,01 мг кислорода/л). При фильтровании уровень кислорода в пиве немного увеличивается – из-за наличия в фильтре воздуха, а так же при внесении его с водой и кизельгуром. Поэтому в пиве при входе на наполнительное устройство уровень кислорода – 0,02-0,03 мг кислород/л.
Немного кислорода попадает в бутылку и при розливе пива. Из-за газообмена кислород, который остается после наполнения в горлышке бутылки, попадает в напиток. Для решения этой проблемы перед укупоркой при высоком давлении впрыскивается вода – вспенивание пива устраняет кислород.
Максимальная степень кислорода в разлитом пиве – 0,15 мг кислорода/л.
Для того чтобы установить уровень кислорода в свободном пространстве или в бутылке в целом, есть много лабораторных методов. Благодаря им можно рассчитать содержание растворенного кислорода, объем воздуха в газовом пространстве и в бутылке в целом. Контроль проводится для отдельных бутылок.
Мелкодисперсная пена, формируемая впрыском повышенного давления, поднимается до горлышка бутылки – из-за этого кислород проталкивается наверх. Пузырьки пены принимают все больше воздуха, что увеличивает их объем. Если объем пузырька большой, значит, в бутылке много растворенного кислорода.
В то же время не всегда заполнение бутылок происходит именно так:
иногда пена в бутылке не поднимается на самый верх, поэтому в горлышке еще есть воздух;
пенная шапка может выйти наружу, из-за центробежной силы ее форма меняется, что приводит к просачиванию воздуха;
если разливочный автомат перестал функционировать, после чего его запустили заново (к примеру, произошел сбой), то содержание воздуха в бутылках с налитым пивом увеличивается.
В результате качество напитка меняется от лучшего к худшему, репутация компании-производителя портится.
Есть способ непрерывного отслеживания наличия воздуха и отсортировки бракованных бутылок. На ходу над каждой кроненпробкой создается электромагнитный импульс, формирующий электромагнитное поле, что способствует очень быстрому колебанию кроненпробки. Данные колебания ловит и анализирует приемник звуковой частоты.
По частоте и амплитуде выявленных колебаний можно установить:
заполнила ли мелкодисперсная пена бутылку до верха;
нет ли повышенного объема кислорода из-за увеличенных пузырьков пены или ее отсутствия;
действительно ли кроненпробка посажена ровно, что способствует герметичному закупориванию;
есть ли бутылки без пробки.
На рисунке показано воздействие электромагнитного импульса на кроненпробку.
Рис. Отслеживание налива пива и закупоривания при помощи электромагнитного импульса: 1 – качественная бутылка, 2 – наличие в горлышке воздуха, 3 – неровно посаженная пробка, 4 – нет пробки
Непрерывное отслеживание наполненных и закупоренных бутылок, а также удаление из общего количества некачественно заполненных бутылок обеспечивает:
незамедлительное выявление неровной посадки пробки или ее полное отсутствие;
гарантированную стойкость пива;
постоянное высокое качество продукта, выпускаемого на рынок.
Стерильный розлив — технология биологической, физико-химической стабилизации и упаковки вина. В отличие от термической фасовки вина, такой как бутылочная пастеризация или горячий розлив, холодный розлив обеспечивает микробиологическую стабильность продукта без ущерба для состава, вкуса, органолептических свойств. Недостаток — при переходе на методику цеховое оборудование, вспомогательные материалы, аппараты, алгоритмы производственной гигиены нужно привести в соответствие с передовыми стандартами. Требования к характеристикам вина и условиям розлива зафиксированы в законодательных регламентах.
Особенности обеззараживания вина при розливе
Продукт с остаточным сахаром обладает повышенной микробиологической опасностью. Брожение могут вызвать всего 5 клеток дрожжей. Для сохранности сырья сладкие, полусладкие, полусухие, вина обогащают сорбиновой кислотой или калийной солью C6H8O2. Соединение придает вину живость, свежесть. По российским нормативам допускается до 20 мг / л, а европейским — до 50 мг / л.
Кроме того, обеззараживают тару, пробки, элементы производственной линии розлива и других приспособлений, контактирующих с вином. Винопроводы, фильтровальные пластины, пробки стерилизуют 1,5—2%-ным раствором SO2 и паром. Емкости для сырья моют и на специальном аппарате обеззараживают двуокисью серы.
Вино перед розливом фильтруют стерилизующими обеспложивающими пластинами. Для сохранения асептических условий производственной линии рекомендуется конвейер между бутылкомоечной машиной, розливом и укупором размещать в стеклянной или пластиковой кабине. Участок оборудовать ультрафиолетовым излучателем и нагнетателем стерильного воздуха. Также рекомендуется изолировать зону от выхода ополаскивателя до укупора. Для этого участок стоит огородить хорошо вымываемым материалом. Каждые 2—3 часа дезинфицировать контактирующие с вином элементы линии розлива, включая детали центрирования, а также поверхности укупорочной машины.
При соблюдении технологии хранения в новых бутылках отсутствуют бактерии. Перед розливом допускается дезинфицирование тары в приборах стерилизации и циркуляции с водным раствором перекиси водорода или двуокиси серы. Паровые машины эффективнее промышленных ополаскивателей с установками для спринцевания, но из-за высокой цены не всегда доступны предприятию. Главное, чтобы элементы механизма были выполнены из нержавеющей стали.
Причины инфицирования, способы профилактики заражения вина при розливе
Задача микробиологического контроля вина при розливе — изготовление высококачественного продукта с длительным сроком хранения. Для этого требуется соблюдать асептические условия каждого этапа производства вина.
Оборудование следует разместить в обособленном помещении, где обеспечены условия для регулярной антисептической обработки. Не допускается наличие щелей в декоративной отделке стен, полов. Также следует минимизировать путь от стерилизатора бутылок к разливочному аппарату. Важно, чтобы над линией розлива отсутствовали нависающие трубопроводы. Для минимизации рисков инфицирования вина рекомендуется установить ополаскиватель бутылочных горлышек для обеззараживания тары перед подачей на розлив.
Факторы заселения вина бактериями при холодном розливе
Источник заражения
Причины
Процент инфицирования от общего числа заражений
Дезинфектор бутылок
Халатность рабочих, механические дефекты емкости.
7%
Бутылочное горлышко
Низкое качество ополаскивающего средства.
12%
Обеспложивающая стерилизующая мембранная
Дефекты арматуры, засоренность устройства, несоответствие состава обеззараживающего раствора.
Некачественное обеззараживание центрирующего элемента, замка пробочной воронки.
30%
Микробиологическую опасность для вина представляют изношенные прокладки, резиновые расходные материалы, пластмассовые детали. В соединениях шлангов установки для розлива образуются складки. Трещины, загибы заселяются микроорганизмами. Вот почему следует регулярно менять расходные материалы линии розлива вина. Особое внимание стоит уделять блоку дозирования и укупорки. Здесь риск инфицирования вина повышен.
Также источником заселения вина бактериями может выступать бутылочная тара. При подготовке к розливу она подвергается химической очистке, горячей и проверочной дезинфекции. Кроме того, следует контролировать микробиологические параметры пробки. Изделия необходимо хранить при влажности воздуха до 50 %. Пробки должны быть упакованы в полиэтиленовые пакты. Хранят их в закрытых коробках.
Фото: ZILLI & BELLINI s.r.l.
Микробиология вина
Вино с остаточным сахаром подвержено микробиологическим изменениям. Высокое значение pH, недостаток двуокиси серы увеличивают риски развития бактерий. Ошибки розлива вина проявляются через несколько месяцев. Сроки порчи вина зависят от содержания SO2 на розливе. Чем меньше кислоты, тем быстрее разовьются бактерии в бутылке.
Микробиологию вина на конечном этапе производства и розлива контролируют при помощи мембранных фильтров. Исследование должно быть многоступенчатым. Вино проверяют:
после продолжительной выдержки фракционное отделение микроорганизмов контролируют путем фильтрования;
в емкостях для брожения, хранения, розлива;
в системе трубопроводов;
в цистернах для отфильтрованного вина;
в вымытых, стерилизованных бутылках;
на разливных клапанах;
на разливочном вакуматоре с подачей углекислого газа;
в таре для пробок;
на узле укупоривания;
при проверке готового вина.
Розлив — финальный этап производства вина. Процесс требует неукоснительного соблюдения определенных технологических условий. Пренебрежение стандартами чревато порчей вина.
Методы розлива вина
В производственной практике хорошо себя зарекомендовал горячий розлив вина. Технология предполагает бутилирование горячего сырья и последующее охлаждение емкостей. Вино нагревают до 50 °С. Для предупреждения термического пробоя бутылки перед розливом его охлаждают до 40 °С.
Методика стабилизирует биологические показатели вина. При горячем розливе понижена растворимость газов, сокращена концентрация кислорода. Благодаря этому сохраняется качество вина, сокращаются риски возникновения помутнений из-за окисления. Горячий розлив доступен по цене, обеспечивает длительную сохранность продукта, но негативно сказывает на вкусе вина.
Холодный розлив вина предпочтительнее. Технология обеспечивает стерильность вина без тепловой обработки. Это позволяет сохранить биологическую стабильность, вкусовые и органолептические свойства вина. В бутилированном вине присутствует не более 2 клеток микроорганизмов.
При холодном розливе температура вина составляет 18—20 °С. Вино разливают с применением газовой подушки. Перед розливом бутылки промывают. Воздух из них удаляют, нагнетают инертный газ, как правило, азот. Газ защищает вино от взаимодействия с кислородом, который может испортить напиток.
Холодное вино фильтруют после или в процессе оседания винного камня. При розливе вино процеживают минимум в 2 этапа — через предварительные прокладки и патронно-мембранные картриджи с порами до 0,45 мкм. Сверхтонкая очистка показана для розлива белого и красного вина с повышенной бактериальной загруженностью. Процедура защищает вино от инфицирования бактериями даже в неблагоприятных условиях хранения.
Моноблок для розлива «Ultraclean» — это комплексная, встраиваемая установка для герметизации пищевых продуктов в контролируемой газовой среде. Верх машины оборудован крышкой из нержавеющей стали с фиксаторами на боковых защитных панелях аппарата. Приспособление предотвращает проникновение загрязнений из вне на важных этапах обеззараживания бутылок, розлива и укупорки вина.
Стерильный воздух подается в камеру через систему высокоэффективных HEPA фильтров. Газовая смесь нагнетается под давлением в изолированной камере (ламинарный поток). Синхронная работа узлов моноблока позволяет предупредить выплескивание разлитого вина во время перемещения заполненных бутылок к узлу укупорки.
Стеклянные бутылки несут в себе риск, связанный с вероятностью взрыва, что приводит к нанесению вреда здоровью работников или покупателей. Чтобы снизить риски, требуется разработать стандарты, которые будут соблюдаться производителем, а также заводами, на которых стеклянную тару используют повторно. Критерии нужно согласовывать, чтобы результат устраивал все стороны процесса. В первую очередь стоит следить за рельефными нанесениями, которые не должны уменьшать прочность изделий, так как подобная штамповка не всегда учитывается при расчетах.
В статье будут приведены рекомендации, которые помогут организовать производство по розливу в стеклянную тару.
Фото: Производственная площадка пива Corona. Джулия Робинсон для The Wall Street Journal.
Тара из стекла используется в ряде производств пищевых продуктов, а также напитков, так как имеет ряд преимуществ:
благодаря высокой прочности стеклянной бутылки, она выдерживает высокое внутреннее давление, которое наблюдается в напитках, содержащих углекислый газ. Однако требуется строгое соблюдение технологии укупорки. Также подобная тара легко переносит внешние нагрузки, что позволяет экономить место при перевозке, так как упакованные поддоны можно выставлять друг на друга;
розлив в стеклянную бутылку упрощается, так как она прозрачна и можно видеть уровень заполнения и качество содержимого. При этом нельзя исключать минус этого свойства — некоторые составы негативно реагируют на солнечные лучи, что сокращает срок годности;
цвет стеклянной упаковки не трудно изменить, добавив определенные химические элементы в процессе изготовления;
стеклянная тара экономит средства на ее изготовление и утилизацию, так как является многооборотной. Физические свойства позволяют переносить машинную мойку, термическое воздействие, в том числе, при пастеризации или стерилизации вместе с содержимым. При этом она отвечает требованиям к уровню гигиены, устойчива к разным химическим составам;
упаковка из стекла не взаимодействует с составами, находящимися внутри, может быть герметична, защищена от внешних воздействий. При этом нельзя говорить то же об укупорочных средствах;
зачастую производство стекла не убыточно, так как такая упаковка производится из местного доступного для покупки сырья. К тому же материал можно переплавлять в одноразовую или многоразовую тару, а при условии сортировки по цвету использовать многократно, что также экономит деньги на переплавку.
У подобного вида упаковки однако есть недостатки. Для соблюдения требований нужно изготавливать тару со стенкой не тоньше 1-5 мм, а при условии высокой плотности стекла (2,7 кг/ дм3) это превращает ее в самую тяжелую из всех используемых.
Стеклянные бутылки требуют внимательного выбора средств укупорки. В единичных случаях их можно использовать неоднократно, если не пострадала резьба.
Стекло твердое, но хрупкое, поэтому при неправильной эксплуатации оно бьется и может причинить вред человеку или его имуществу. Это свойство в дальнейшем стоит рассматривать с позиции обеспечения необходимого уровня безопасности и распределения ответственности за уровень продукции со стороны изготовителя.
Безопасность и распределение ответственности
Происшествия, связанные с травмами при эксплуатации тары из стекла, не часты, но несут последствия для пострадавшего в виде порезов. При попадании осколков в глаз человек либо теряет зрение, либо сильно калечит сетчатку. Это является основанием для претензий производителю, что приводит к финансовым затратам в бизнесе и порче репутации. Основания для подобных обвинений могут быть разными, важно определить при этом ответственную сторону.
Договорные соглашения
Для начала определяются взаимные обязательства, зафиксированные договором, между производителем тары и заводом, который использует ее. Стоит рассматривать условленные критерии изготовления, особенности поставки и хранения на обоих предприятиях:
форма бутылки и венчик горловины должны соответствовать заводскому чертежу, установленным техническим стандартам и размерам. Не рекомендуется использовать рельефную штамповку на цилиндрической части, так как это снижает прочность к внутреннему давлению. Также важно сохранение гладкой внутренней поверхности и использование уплотнительного слоя на горловине для предотвращения царапин в месте закручивания пробки;
нанесение на заводе производителя полирующих составов для уменьшения внутреннего и внешнего трения;
определение массы каждого изделия при приемке. Стеклянная тара многооборотная, средний цикл состоит из 40 использований, поэтому масса и толщина стенки увеличиваются пропорционально объему. Для размера 0,5 литра минимальная масса составляет 0,38 кг, 0,75 литра — 0,6 кг. Обеспечить безопасность бутылки объемом более 1 литра невозможно, так как при изготовлении дно оказывается гораздо толще плеча, что увеличивает хрупкость. Поэтому подобная тара исключается из оборота.
Стоит отдельно отметить особенности изготовления бутылок по технологии двойного выдувания. При ее использовании важно соблюдать равномерную толщину, что должно контролироваться при приемке от производителя. Для этого измеряется толщина горлышка, отмечается разница в толщине по всему периметру. Максимальное значение не должно превышать двукратного размера минимального. То есть при самой маленькой толщине 1,5 мм, самая большая не должна быть больше 3 мм. Есть и другие особенности проверки качества стеклянной упаковки:
Устойчивость стеклянной бутылки для напитков, розлив которых производится под давлением, проходит на использованной таре. Сначала ее очищают при температуре 85 градусов по Цельсию 2-х процентным раствором едкого натрия. Затем исследуемый материал отправляют на установку, которая имитирует производственный конвейер, где они взаимодействуют друг с другом до образования царапин. После еще одной минуты подобного воздействия измеряется устойчивость к внутреннему давлению. На основе данных величина рассчитывается. Допустимым является показатель от 10 бар.
Также измеряется эксплуатационная ударная прочность. Измерение проводится на подготовленной таре, согласно стандарту DIN 51222
При изготовлении рассмотренные величины измеряются на производстве и документально фиксируются, но при приемке проверка данных не обязательна. Однако в случае необходимости акты отправляются по первому требованию завода, использующего тару. Если записанные результаты вызывают подозрение в допущении ошибки или намеренной фальсификации, следует обращаться в независимую лабораторию. В случае подтверждения допущенной халатности изготовителю предъявляется штраф, предусмотренный договором.
Внедоговорная ответственность
Основанием для требования о возмещении вреда, нанесенного продукцией, могут служить обязанности сторон, не зафиксированные договором. Чаще всего речь об обязательствах производителя, который должен предусматривать безопасность проданных изделий. Это выражается в контроле этапов:
проектирования;
производства;
проведения инструктажа;
контроля за готовым продуктом.
К нарушению на этапе проектирования относится выпуск стеклянной тары с небольшим весом и недостаточной толщиной стенок. Это приводит к взрыву при розливе или заполнении. К тому же подобные бутылки не выдерживают внутреннего давления, которое создается напитками с углекислым газом. Более 90% несчастных случаев связано с неправильной эксплуатацией непосредственного потребителя. Из-за неосторожного обращения стеклянные бутылки взрываются, а разлетающиеся осколки наносят непоправимый вред здоровью.
К нарушению на этапе производства относится отсутствие должного контроля при обработке многооборотной тары. Проверка целостности каждой бутылки или иной стеклянной упаковки должна проводиться поэтапно. Сначала партия проходит конвейер на бракеражной машине, которая исключает из оборота дефектные экземпляры. После этого партия отправляется на визуальный осмотр, на котором также вычисляются бутылки и тара с браком. Однако стоит понимать, что даже двухуровневый контроль не способен обнаружить микротрещины в стекле. В лучшем варианте развития событий дефективная упаковка взрывается на этапе розлива, который длится несколько секунд, не выдержав давления.
Также косвенный контроль качества производится на заводах по розливу. Современные системы в автоматическом режиме фиксируют бой тары, который не должен превышать 0,01% при давлении в автомате 2-3 бара избыточного давления. В случае отсутствия подобной информации в течение смены проводится фактический учет на каждой линии конвейера. Если доля взорвавшихся бутылок выше, это говорит о нарушениях со стороны производителя упаковки. Также подобный процент может отличаться в зависимости от сезона, однако это может оказаться ошибкой со стороны завода, разливающего напитки. При хранении тары на открытом воздухе и минусовых температурах на улице, остатки продуктов замерзают и расширяются. Образовавшийся лед, плотность которого составляет 0,9 г/см3, приводит к дефектам стенок, множественным микротрещинам. В процессе заполнения напитком это приводит к увеличению доли боя.
Этап инструктажа вызывает множественные споры. Ведь о физических особенностях стекла знают все, и дополнительно подчеркивать его хрупкость не обязательно. Однако не каждый непосредственный потребитель оповещен о потенциальной опасности взрыва бутылки, находящейся под давлением. Для улучшения безопасности можно ввести в обязательное употребление текстовую пометку на этикетке, призывающую хранить приобретенный напиток в прохладном и затемненном месте. Это кстати улучшит вкусовые данные продукта. Однако обязать делать пометки о взрывоопасности на уровне законодательства нельзя, ни в одной стране мира подобной практики нет. То же касается требования о применении дополнительных вспомогательных клапанов при укупорке бутылок, которые находятся под повышенным давлением. Подобная рекомендация действует лишь как отдельное предписание для бизнеса, ведущего розлив соков из фруктов — это предотвращает взрывы, если началось брожение.
Наблюдение за готовым продуктом и обеспечение его безопасности для потребителя возлагается на предприятие, производящее розлив или упаковку. В системе должны присутствовать меры по выявлению потенциальной опасности и ее предотвращению вплоть до возврата партии на завод. В бизнесе важно наладить обратную связь с точками розничной торговли, чтобы своевременно получать информацию о случаях взрыва. Если подобные ситуации повторяются, необходимо немедленно изымать готовый продукт и проводить исследования, которые выявят причину подобного происшествия.
Повреждения на стальной обечайке машины розлива шампанского. В начале розлива бутылки с микротрещинами взрываются.
Бремя доказывания и признание вины
Возмещение ущерба возможно из-за халатности и умысла, в том числе, косвенного. Последняя причина в случае розлива или упаковки продукта в стеклянную тару исключена.
Халатность предполагает ненадлежащее отношение и выполнение трудовых обязательств со стороны работников на разных этапах. Требования в каждой отрасли определяются исходя из опыта и современных исследований. Руководитель в этом случае должен организовывать обучение персонала и применение полученных знаний в бизнесе.
Основные случаи предъявления требований о компенсации полученного ущерба связаны с неправильной обработкой содержащихся в таре элементов, но не упаковкой. В соответствии с действующим законодательством производители не имеют права выпускать или обрабатывать опасные для здоровья или жизни продукт, но иногда пункт нарушается. В отношении упаковки встречаются два вида нарушений. Первый — попадание инородных предметов, которое нельзя исключать с точки зрения процесса упаковки. Второй — выделение частиц тары и их смешивание с продуктом внутри. Пример последнего наблюдается при использовании пластика или когда в стеклянной таре есть пластифицированные уплотнители для укупорки. В связи с этим производители отдают предпочтение кронен-пробкам и винтовым колпачкам с прорезиненным слоем.
В случае обращения пострадавшего потребителя за компенсацией к производителю выявляются сложности. В частности, полученные при взрыве стеклянной бутылки под давлением травмы, как правило, очень серьезны. Однако доказать, что случившееся является следствием халатности на производстве фактически невозможно. Поэтому в законодательстве для подобных ситуаций предусмотрены упрощения или переход бремени доказывания. Последнее обязывает руководителей бизнеса в случае обращения предъявить документацию, которая подтверждает, что предприятие выпускает только качественную продукцию, безопасную для потребителя. Также нужно показать, что производитель реализует доступные технологии, направленные на исключение подобных ситуаций. Однако даже это не может исключить вероятность взрыва, что классифицируется правовой системой как несчастный случай.
Фактически применяемые меры
Если говорить о конкретных мерах, то нужно различать вид тары. Если речь идет о многоразовом использовании, то ответственность возлагается на производителя тары и бизнес, который ее использует. Если это одноразовая упаковка, то основные проверки должны касаться стекольного завода.
Одноразовая упаковка
Приобретение одноразовой тары предполагает соблюдение всех требований к качеству сырья и технологиям изготовления. Если стекольный завод периодически проходит аттестацию и проверку независимых лабораторий, то для подтверждения должного уровня производства достаточно запросить в отделе обеспечения качества соответствующие протоколы. Если стекольный завод не прошел сертификацию, принимающая сторона должна обеспечивать входной контроль упаковки по согласованным критериям. Решение о приобретении принимается только после этого этапа.
На этапе перевозки и упаковки для одноразовой стеклянной тары нужно минимизировать бой и исключить проникновение частиц упаковочного материала в продукт или напиток. Это касается перевозки как с помощью железнодорожного транспорта, так и при использовании автомобилей. При розливе нужно обеспечить минимизацию контакта с железными частями автоматов, а также исключить задержки на конвейере для сокращения внешних повреждений. Перед упаковкой нужно рассчитать осевую нагрузку от внешней защиты тары, а также допустимые нагрузки на укупорочные средства. Данные нужно учесть и применить для исключения массовых взрывов.
Отдельно стоит изучить характеристики стеклянной тары, куда планируется производить розлив напитков с углекислым газом. Нужно заранее изучить массу, толщину стенок, ударную прочность и допустимые значения внутреннего давления.
Многооборотная упаковка
Для бутылок, которые планируется использовать не один раз, отдельно согласовываются следующие критерии:
Количество оборотов за установленный период и весь цикл. В Германии, например, стеклянная бутылка попадает в цикл заполнения 6 раз за 12 месяцев, а общее число использований находится на уровне 40 раз.
Оговариваются условия хранения в период сниженного спроса. Для предотвращения порчи бутылок нужно исключить хранение на открытом воздухе при отрицательных температурах, обеспечить для тары навес или даже отапливаемый склад.
Режим и температурные интервалы гигиенической обработки, количество процентов в применяемом щелочном составе.
Диаграмма соотношения температуры и времени обработки при использовании пастеризатора тоннельного типа.
Параметры отбраковки, в которых подробно оговариваются допускаемые повреждения, размер царапин и сколов.
Письменное оформление автоматизированного и визуального этапов отбраковки.
Фиксация данных о вновь поступивших бутылках, принятых в цикл.
Допустимые параметры розлива: температура продукта, содержание углекислого газа, а также допустимые значения избыточного давления.
Учет процента боя. Как в случае фактической фиксации, так и в автоматическом режиме нужно проводить анализ данных, выявлять превышение нормы.
Профилактические меры, разработанные для служащих цехов, защищающие от осколков, вымывание остатков бутылок после повреждений или взрывов.
Механизмы, обеспечивающие перевозку тары, аппараты, регулирующие работу конвейера и исключающие заторы. В случае отсутствия последних требуется введение ручной регулировки при избыточном скоплении бутылок.
Описание всех частей аппаратов, контактирующих с тарой, на всех этапах производства.
Описание укупорочных средств, точный расчет их устойчивости к возможному давлению.
Внешняя упаковка, которая используется производителем.
Подробное описание схем размещения поддонов, количество рядов, порядок и нормы крепления.
Применяя в производстве стеклянную упаковку нужно заранее разработать план по тщательному ведению документации и точному учету всех партий. Это потребуется в случае обращения от потребителя, который столкнулся с взрывом бутылки, так как это сократит время поиска нужных актов.
Минимальный срок хранения таких документов должен вдвое превышать срок годности упаковываемых товаров.
При производстве напитков производители стремятся к повышению качества выпускаемой продукции. Для обеспечения этой цели проводится тщательная инспекция бутылок и готовой продукции. В производственном цикле выделяют несколько видов и этапов контроля (инспекции) бутылок:
Инспекция пустых бутылок на степень их загрязнения, наличие сколов, механических повреждений, трещин, целостности горлышек, корпусов и донышек бутылок перед их мойкой, ополаскиванием и обдувкой. Бутылки с найденными дефектами отбраковываются до мойки. Эта операция производится визуально с помощью световых экранов.
Инспекция бутылок, особенно возвратных, после мойки. Визуальная инспекция на линиях малой производительности обычно достаточна, если проведен надежный осмотр бутылок перед мойкой. На линиях высокой производительности перед фасованием жидкости в бутылки целесообразно производить контроль чистоты дна и стенок вымытых бутылок, уплотнительной и резьбовой частей их венчика, опознавание остатков щелочи в бутылке, контроль параметров бутылки, ее цвета и целостности.
Инспекция бутылок, наполненных продуктом. Удалению подлежат негерметично укупоренные бутылки, бутылки с мутным изделием и посторонними включениями – частицами стекла, обрывками бумаги, пленками и т.д. Производительность инспекционных машин с визуальным контролем не превышает 6000 бут/час и ограничена возможностями оператора-контролера. Это обстоятельство вынуждает в линиях упаковывания более высокой производительности устанавливать несколько инспекционных или спаренных машин, а в отдельных случаях даже отказываться от этой операции вообще.
Контроль уровня наполнения напитка и точности дозы, контроль качества укупоривания. Инспекция проводится устройствами, устанавливаемыми на транспортере линии после фасовочно-укупорочной машины, и является гарантией качества продукции в высокопроизводительных линиях. Устройства осуществляют контроль наличия пробки, устанавливают наличие недолитых или пустых бутылок, выталкивают на накопитель некачественные бутылки, определяют их количество и недостатки, находят источник дефекта (фасовочное или укупорочное устройство). Контроль этикеток, производимый в некоторых устройствах, предотвращает выход с линии бутылок с дефектной этикеткой.
Контроль бутылок в ящиках с готовой продукцией. В линиях малой производительности эту операцию выполняет оператор машины для укладки бутылок в ящики или же она вообще не производится. Применительно к линиям высокой производительности предусматривается использование манипулятора, который не только устраняет нестандартные ящики, но и устанавливает наличие недоукомплектованных ящиков с бутылками, наличие в ящиках бутылок без пробок, выталкивает отбракованные ящики на стол комплектации и определяет их количество.
Про особенности упаковки продукции в стеклянную тару можно прочитать в нашей статье по ссылке
Простейшими устройствами для контроля бутылок (пустых или что реже, наполненных) являются обычные световые экраны (фонари), в которых бутылки просматриваются без переворачивания при прохождении мимо источника света, укрепленного сбоку конвейера для бутылок. Источником света могут служить лампы накаливания или люминесцентные лампы.
Световые экраны для инспекции бутылок должны создавать равномерный световой поток на всем участке просматривания. В световых экранах предпочтительнее использовать отраженный световой поток, создаваемый лампами накаливания. Люминесцентные лампы больше утомляют зрение.
Классифицировать бракеражные машины можно по ряду признаков:
по методу контроля (визуальные, фотооптические и фотоэлектронные; последние относят к объективным методам);
по кинематическим признакам (направлению движения бутылок): (линейные и карусельные (ротационные); при этом визуальные машины и устройства не могут быть как линейными, так и карусельными, а фотооптические и фотоэлектронные – только карусельными);
по характеру движения бутылок (с непрерывным и периодическим движением);
по положению бутылки при инспекции (горлом вверх и горлом вниз, т.е. без переворачивания или с переворачиванием);
по направлению движения бутылки по отношению к оператору (с движением «на оператора» и «мимо оператора»; это имеет значение при визуальном просмотре, поскольку этот фактор влияет на зрение оператора и, соответственно, на надежность просмотра бутылок; в первом случае нагрузка на глаза меньше);
по конструкции (световые экраны, барабанные, дисковые, конвейерные машины; световые экраны, обычно относят к инспекционным устройствам);
по способу удаления забракованных бутылок (вручную, автоматически, при помощи специального механизма по команде оператора, непосредственно во время просмотра или после возвращения бутылок на основной конвейер, во время нахождения бутылок в машине или после выхода из нее и т.д.; это в первую очередь определяется конструкцией машины или ее производительностью).
Действие фотоэлектрических инспекционных машин основано на использовании фотоэлементов, реагирующих на изменение лучепропускания жидкости, находящейся в инспектируемой стеклянной таре.
Бутылки 4, находящиеся на столиках 10, раскручиваются до 1500 мин-1, затем резко тормозятся. Жидкость вместе с инородными частицами (если они в ней содержатся) продолжает по инерции вращаться. При дальнейшем вращении с каруселью 11 (независимо от вращения вокруг своей оси) направленный через оптическую систему 2 и 3 световой пучок из источника света 1 пересекает вращающуюся в бутылке жидкость, а вместе с ней и поднятые со дна инородные частицы. Последние изменяют световой поток, падающий через фильтр 5 на фотоэлементы 6, которые обеспечивают при этом посылку импульса усилителя 7 через измеряющее (запоминающее) устройство 8 в бракующий механизм 9, выводящий такую бутылку из общего потока.
После раскручивания и торможения воздушные пузыри, как более легкие, собираются в центральной воронке, а инородные частицы – ближе к внутренней поверхности бутылки.
Известно, что электронные устройства являются безынерционными, что имеет важное значение для машин высокой производительности.
Однако, несмотря на объективность такого контроля, имеются серьезные трудности для широкого внедрения такого рода машин в производство. Это связано с разнообразным и часто сменяющемся ассортиментом продукции на линиях упаковывания. Продукция выпускается с разными оптическими свойствами, а это вызывает необходимость частой переналадки машины.
Гораздо целесообразнее использовать устройства такого типа для контроля пустых бутылок.
