Category: Статьи

Этикетка служит для идентификации товара в глазах покупателей – на ней размещена полная информация о составе и назначении изделия, о предприятии-производителе, о способах применения, дате изготовления и сроках годности.

Немаловажная роль в успешной реализации товара принадлежит и качеству изготовления самой этикетки, ее эстетическое оформление, четкость рисунка и надписей. Ведь среди изделий одинакового назначения упаковка с красивой этикеткой часто становятся решающим фактором для совершения покупки.

Появившиеся не так давно самоклеящиеся этикетки и специальное оборудование позволили автоматизировать процесс наклейки этикеток, ускоряя его и обеспечивая безупречное качество.

Принцип действия оборудования

Этикетки располагаются на силиконизированной подложке в рулоне. Отделение этикетки от подложки производится при сильном перегибе ленты на пластине и протягивании подложки при помощи роликов. Отделение и выдача этикетки происходит одновременно с движением бутылки. После выдачи этикетка разглаживается на бутылке специальными роликами или щётками.

Управление этикетировочнымиавтоматами осуществляется при помощи специального программного обеспечения. Контроль за работой автомата осуществляет рабочий-оператор. Правильные настройкинужны для качественного и точного выполнения основных рабочих функций, включая:

• наклейку этикеток;
• нанесение переменной маркировки (даты выпуска, срока годности, штрих-кодов, номера партии и др.);
• установку заданной скорости движения бутылки и периодичность срабатывания аппликатора.

Перед выпуском каждого нового вида продукции в ПО станка вносятся соответствующие изменения для переналадки. При необходимости программное обеспечение автомата-этикетировщика может быть интегрировано в бухгалтерскую программу для точного учета выпуска продукции.

Автоматические системы, предназначенные для нанесения этикеток на круглую тару (бутылки и банки), дополнительно оснащены:

• станциями прокрутки бутылок вокруг своей оси;
• двумя и более аппликаторами;
• прижимными и другими устройствами, обеспечивающими точное приклеивание одновременно нескольких этикеток;
• принтерами Hot Stamp скоростной печати переменных данных.

Устройство и виды этикетировочного оборудования

В соответствии со способом перемещения изделий по конвейеру этикетировщики подразделяются на два основных вида, включая:

• Линейные, несложные в управлении, с двусторонними этикетировочными станциями и прямолинейным движением продукции по конвейеру. Применяются, в основном, в мелкосерийном производстве и особенно удобны при необходимости быстрой наладки и переналадки. Подходят для наклейки этикеток на тару плоской и округлой формы.
• Роторные (карусельные), высокопроизводительные, рассчитанные на высокую скорость движения конвейера. Предназначены для установки в крупносерийном и массовом производстве. Роторные автоматы для наклейки этикеток могут быть оснащены несколькими аппликаторами (от 4 до 24) и требуют профессионального обслуживания.

Такое автоматическое оборудование может использоваться как в качестве самостоятельных единиц, так и в составе комплексных линий розлива или производства ПЭТ, обеспечивая скорость маркировки и наклейки этикеток от 2 до 30 тыс. ед./час.

Особенности конструкции и порядок работы

Чтобы исключить проблемы в работе линии розлива, технические характеристики автомата для наклейки этикеток должен максимально соответствовать виду и размерам маркируемой упаковки (бутылки). Наиболее эффективно использовать такие автоматы для этикетирования однотипной продукции – это позволяет сократить непродуктивное время на перенастройку и наладку оборудования.

Процесс нанесения этикеток на бутылки состоит из нескольких последовательных операций, включая:

• закрепление рулона с этикетками на держателе станции;
• подачу ленты в рабочую зону через вращающиеся натяжные барабаны;
• отделение этикетки от ленты и наклеивание ее на вращающуюся бутылку с прижимом за счет щёток или круговой обкаточной дуги.

Чтобы обеспечить точную установку и качественное наклеивание, система нуждается в точной настройке различных параметров, включая:

• Выравнивание и регулировку расстояния между изделиями на конвейере, в зависимости от скорости печати данных на наклейке и длительности наклеивания.
• Настройку и регулирование плавного хода конвейерной ленты.
• Установку и настройку фотодатчиков на заданную высоту.
• Настройку ПО в соответствии с параметрами, указанными в инструкции по эксплуатации автомата-аппликатора. Наиболее важным параметром является длительность интервала, необходимого для отправки сигнала на печать (около 4 секунд) и обеспечивающего непрерывность движения изделий (бутылок) на конвейере. После очередной наклейки аппликатор возвращается к следующей этикетке, напечатанной и готовой к наклеиванию.
• Продолжительность цикла. Настройки этикетировочного автомата важны и для обеспечения заданной производительности. При необходимости увеличения скорости конвейера устанавливают дополнительные блоки для поочередной печати и наклеивания этикеток. При остановке одного из них система должна отключаться до устранения возникшей проблемы – в противном случае часть продукции может остаться без этикеток.
• Жесткая фиксация бутылки в момент наклеивания этикетки. Не допускаются люфты и проскальзывания бутылок в зоне аппликации этикетки.
• Контроль качества. В процессе работы возможны нарушения и сбои, касающиеся качества печати и маркировки. Это может произойти из-за проблем с подачей краски или сбоя в настройках принтера. Сканер, установленный на следующей за печатью позиции, обеспечивает проверку результатов – надписей и штрих-кодов. Продукция с некачественной этикеткой отбраковывается, а конвейер останавливается до устранения неисправности. По окончании работ оператору необходимо внести соответствующие изменения в память устройства (принтера-аппликатора) и вновь запустить конвейер.
• Контроль (верификация) операций. Установленная компьютерная программа контролирует процесс и передает информацию для оператора на дисплей автомата. При нормальном ведении работ отражаются сообщения о ходе печати и этикетирования. При нарушениях – подается сигнал для остановки конвейера.
• Выбраковка продукции. Процесс сканирования после прохождения операций печати и этикетирования исключает допуск продукции с отсутствующими или некачественными этикетками (с замятиями, с нарушениями четкости, яркости, цветовой гаммы) на склад и далее – к потребителю. Это делается в автоматическом режиме, не требуя от оператора постоянного визуального контроля.
• Связь с WMS. Система управления работой линии розлива, как правило, включает в себя также систему управления складом (WMS), поэтому для передачи сигнала на WMS следует учитывать временной интервал (3 сек). При отсутствии WMS такой интервал не требуется.

Правильные настройки автоматических аппликаторов позволяют избежать нарушений в работе линии розлива в целом. Это может выражаться в вынужденных остановках конвейера и, как следствие, в невыполнении договорных обязательств перед партнерами и клиентами. Исключить подобные инциденты поможет серьезное отношение к вопросам технической эксплуатации сложного современного оборудования.

Впервые розлив в банки осуществляли в 1935 г. Тогда банка весила 992 г и для того, чтобы ее открыть нужен был специальный ключ. Сегодняшняя современная банка весит около 15-20 г и имеет ряд преимуществ по сравнению с другими типами тары. В этой статье вы узнаете о том, как происходит упаковка напитков в банки, а так же какие существуют технологические особенности. В конце статьи есть наглядные видео от производителей оборудования.

Фото: KRONES AG

В современных разливочных машинах напиток наливается по стенкам банки в виде тонкой пленки жидкости. При этом существует ряд особенностей:

• пустые банки имеют малый вес, в связи с чем перемещение внутри машины ведется спокойно;
• банка НЕ прижимается к наливному устройству с усилием, т.к. в таком случае легко сминается. Для обеспечения герметичности в наливном устройстве имеется камера для выравнивания давления и прижатия уплотнения к торцу банки (см. рис.);
• при розливе в банки отсутствует возможность предварительного вакуумирования, т. к. стенки неизбежно вогнутся внутрь;
• возможна предварительная стерилизация паром.

Подробнее про типы разливочных автоматов по ссылке

По принципу налива разливочные автоматы разделяют:

— с розливом по уровню

— с розливом по объему

Рассмотрим каждый в отдельности.

РОЗЛИВ ПО УРОВНЮ

Попадая в машину банка устанавливается на столик. Затем наливное устройство начинает опускаться к горлышку банки и при этом открывается клапан для промывки инертным газом. Уже при опускании наполнительного клапана инертный газ вытесняет воздух из банки, и промывает ее перед розливом.

После промывки клапан возврата газа закрывается и в банке создается давление. Налив напитка осуществляется под давлением в инертной среде, что обеспечивает сохранение качества продукта. При заполнении банки напитком CO2 вытесняется обратно в резервуар через центральную трубку. Процесс наполнения длится около 5 секунд.

Налив напитка прекращается, когда уровень продукта перекроет центральную трубку, через которую выходил газ. В конце процесса механизм перекрывает клапан подачи продукта и трубку возврата газа. Давление в банке постепенно сбрасывается при помощи клапана так, чтобы минимизировать пенообразование. После чего банки поступают на укупорку.

При данном типе розлива уровень налива, а соответственно и объем продукции в банке регулируется путем изменения высоты положения трубки для возврата газа с шаровым затвором (поз. 5).

Наполнительное устройство для банок в распределительном резервуаре разливочного автомата:

1 — перекидной рычаг для управления клапаном;

2 — клапан для управления потоками сред С0₂ и CIP;

3 — клапан для сброса давления;

4 — наливные трубки;

5 — настраиваемая трубка для возврата газа с шаровым затвором;

6 — камера дифференциального давления / центрирующий колокольчик;

7 — канал С0₂ и CIP;

8 — подача пива;

9 — кольцевой распределительный резервуар для пива и С0₂;

11 — ролик для поднятия наливного клапана;

12 — подвижное крепление наливного клапана в кольцевом распределитель ном резервуаре.

РОЗЛИВ ПО ОБЪЁМУ

Розлив по объему принципиально отличается от налива по уровню. Наливаемый объём жидкости предварительно измеряется путем наполнения в мерный стакан. Благодаря этому розлив происходит с более высокой точностью.

Измерение объема в мерной камере происходит при помощи поплавкового датчика с высокой разрешающей способностью. При этом точность наполнения лежит в пределах 1,5 мл.

Налив в мерный стакан происходит в момент, когда под наливным устройством нет банки (предыдущая уже вышла, а следующая только подходит). Заполнение измерительной камеры производится снизу, чтобы исключить вспенивание.

Перед началом налива банка также промывается CO2, либо обрабатывается паром, как и при розливе по уровню. Затем плотно прижимается к наливному устройству, и давление выравнивается. Точно отмеренный объём напитка уже готов к наливу. После открытия продуктового клапана происходит наполнение банки тонкой пленкой по её стенкам.

Напиток из мерной камеры вытекает не весь, а до заданного остаточного объема. Это позволяет избежать потерь CO2 и вспенивания. После налива давление из банки постепенно сбрасывается и начи­нается следующее наполнение мерной камеры.

CIP МОЙКА НАЛИВНЫХ УСТРОЙСТВ

У блоков розлива большое значение придается промывки наливных устройств, так как в них могут находиться микроорганизмы, которые снижают качество продукта.

Обычно предусматривается возможность промывки моющими растворами в циркуляционном режиме, а так же стерилизация паром. Для промывки под наливные клапаны устанавливаются специальные стаканы, и через них циркулирует моющий раствор.

УКУПОРИВАНИЕ БАНОК

Края крышки и банки обкатываются и завальцовываются при помощи двух вращающихся роликов. При этом банка вращается вместе со столиком в противоположном направлении. Для обеспечения долгосрочного герметичного соединения края должны быть завальцованы равномерно по всей окружности, без складок и напусков.

Процесс укупоривания происходит в несколько этапов:

• на банку надевается крышка
• банка с крышкой прижимается к упору
• края завальцовываются первым роликом
• шов обкатывается вторым роликом

После окончательной завальцовки вторым роликом банка становится полностью герметичной. Если фальц выполнен некачественно, то герметичность банки нарушается, и это пагубно сказывается на упакованном напитке. Поэтому данному процессу нужно уделять максимальное внимание, чтобы избежать выпуска бракованной продукции.

В современных автоматах розлива применяют специальные электропневматические клапаны. Они позволяют очень точно организовать процесс налива, управляя при этом каналами подачи и отвода углекислого и инертного газов.

Кронен пробка является самым простым и эффективным способом укупоривания стеклянных бутылок под давлением. Данное изобретение было запатентовано еще в 1892 году американцем Уильямом Пейтнером и по сей день выполняет свои функции на многих предприятиях мира. Crown Cork (дословно переводится как «коронообразная пробка») является экономичным, простым в изготовлении и использовании, а так же совершенно герметичным укупорочным средством.

В первых кронен пробках подкладкой служила корковая пробка, а затем в 1910 г. ее заменили на специальный упругий эластичный материал. В СССР данный тип укупоривания появился только в 1930 годах. Дело в том, что укупоривание кронен пробкой остается герметичным только если геометрия горлышка бутылки достаточно точная. Поэтому для широкого распространения необходимы были инновации в стекольной промышленности. Про особенности упаковки продукции в стеклянную тару можно прочитать в нашей статье по ссылке

Сейчас же бутылка с газированным напитком укупоренная такой пробкой является обычным делом. И часто даже встречаются усовершенствованая версия кронен пробки — Ring Crown (кронен пробка с отрывным кольцом), а так же twist off crown cap (откручивающаяся кронен пробка).

В Росси кронен пробки изготавливаются по ГОСТ 32624-2014. В качестве наиболее тонкого материала для кронен пробок используется:
— жесть (белая жесть) с содержанием 2,8 г Sn/м2;
— электролитически хромированная тончайшая жесть с содержанием минимум 60 мг Cr/м2 на каждой стороне;
— нержавеющая тончайшая жесть.

Снаружи и внутри кронен пробки покрыты лаком. Наружная лакировка производится по желанию заказчика с применением современных методов литографической печати. Уплотнительные вкладыши в основном изготавливают на основе ПВХ, которые впрыскивают в кронен пробку и обрабатывают методом горячей чеканки. Такие вкладыши нейтральны по вкусу и подходят даже для горячего розлива, пастеризации и стерилизации.

Укупорка данным типом пробки достаточно проста, но имеет ряд тонкостей. Машины для укупорки могут быть как ротационного непрерывного действия, так и циклического. Далее рассмотрим принцип работы основных узлов укупорочной машины для кронен пробки.

Сортировка и ориентация кронен-пробок

Во избежание проблем для укупоривания бутылок все кронен пробки должны находиться в одинаковом положении — так, чтобы они могли быть посажены на горлышко бутылки уплотнением вниз.

Ориентация кронен пробок происходит в сортировочном устройстве или в поворотных трубах. При этом используется геометрическая форма пробки, т.е. зубчатая сторона крышки значительно шире, чем ее тыльная сторона.

С течением времени через сортировочное устройство, поворотные механизмы и пробкопровод проходят многие миллионы кронен пробок. Из за острых краев крышек все эти места со временем изнашиваются и становятся шире, что в конце концов приводит к застреванию пробок и заклиниванию механизмов. Во избежание этого за этими устройствами необходимо тщательно ухаживать, своевременно подгонять или, при необходимости, заменять их

Передача пробки из пробкопровода в укупорочный патрон происходит либо пневматическим способом, либо механическим или магнитным. При пневматическом способе пробка выдувается сжатым воздухом (или СО2) на конус укупорочного патрона; при механическом или магнитном способе подвода используется передающая звездочка, которая подводит кронен пробку к держателю-выталкивателю, захватывающему ее своими магнитами.

а — пневматическая подача кронен-пробок,

b — механическая/магнитная подача кронен-пробок:

1 — выталкиватель,

2 — обжимной конус,

3 — магнит,

4 — отверстие для сжатого воздуха,

5 — передающая звездочка

Процесс укупоривания

В ходе укупоривания кронен пробка должна быть прочно обжата на горлышке бутылки таким образом, чтобы получилось абсолютно газонепроницаемое соединение, но так, чтобы пробку можно было открыть без труда.

Укупоривание кронен пробкой относительно простой процесс, но он производится правильно в том случае, если все участвующие элементы строго выдержаны по размерам и соответствуют друг другу. К ним относятся: горлышко бутылки, кронен пробка, обжимной конус. Если один из этих элементов поврежден или не соответствует размерам, то укупоривание будет происходить с дефектами.

В процессе укупоривания укупорочный патрон посредством копира опускается вниз на бутылку до тех пор, пока кронен пробка не ляжет на горлышко бутылки. Затем пружина прижимает кронен пробку к ободку горлышка бутылки, и обжимной конус опускается вниз. При этом зубчики кронен пробки загибаются вниз, тогда как закругленные промежутки между ними обжимаются вокруг верхнего края горлышка бутылки, герметично его закрывая.

Сразу после этого обжимной конус идет вверх, а бутылка еще удерживается пуансоном выталкивателя. Специально для облегчения извлечения бутылки предусмотрено исполнение обжимного конуса из нескольких частей.

1 — обжимной конус
2 — кронен пробка
3 — выталкиватель (пуансон)
4 — магнит

Правильность прижатия кронен пробки к бутылке проверяется шаблоном с рядом отверстий, через которые кронен пробки могут проходить нормально, не проходить совсем, или проходить слишком свободно. Такую проверку следует производить для всех патронов на укупорочной карусели. Когда наружный диаметр обжатой кронен пробки:
— слишком мал, то могут возникнуть трудности с открыванием бутылки;
— слишком велик, то это может привести к негерметичности или даже к произвольному соскакиванию кронен пробки.

Укупорка кронен пробками является простым и экономически эффективным способом, идеально подходящим для пивобезалкогольных напитков. Современные машины позволяют укупоривать бутылки герметично и с большой производительностью.

В автоматизированных укупорочных машинах подача крышки к надевающему на бутылку устройству осуществляется при помощи специальных бункеров-ориентаторов. Оператору остается только своевременно засыпать укупорочный материал, иначе при помощи датчиков наличия пробки машина обнаружит отсутствие минимального количества пробки и остановится в аварийном режиме. В зависимости от того, какой вид укупорочного материала используется, подбирается тип ориентации.

Про разновидности укупорочных средств и оборудования в нашей статье по ссылке

Ориентация невысокой крышки (типа ПЭТ, алюминиевого винтового колпачка) производится при помощи бункера с вращающимся диском-сепаратором, на котором расположены ориентирующие ребра, не дающие пройти пробке в неправильном положении.

Ориентация высокого алюминиевого колпачка производится при помощи бункера с диском, на краю которого выполнены захватывающие пазы. Если колпачок попал в паз неправильно, он выталкивается под действием сжатого воздуха, направленного в торец колпачка (эффект «парашюта»). Так же ориентация выполняется за счет смещения центра масс колпачка. Диск с пазами расположен под определенным углом и центр масс неправильно захваченного колпачка перевешивает, вследствие чего неправильно попавшие колпачки выпадают в верхней точке вращения диска.

Похожим образом можно сортировать крышки других различных типов.

Функции подъема и ориентации крышки осуществлены в бункерах элеваторного типа. Высота поднимающих полок подобрана специальным образом так, чтобы центр масс неправильно захваченных крышек перевешивал и они опрокидывались, в то же время захваченные крышки другой стороной удерживались и поднимались. Разгрузка с полок происходит вверху при помощи направляющей перегородки или сжатого воздуха.

Для машин небольшой производительности используют вибробункер. Принцип действия такого бункера основан на принципе направленной резонансной подвески. Т.е. электромагнитный привод создает волновые колебания, которые передаются на весь корпус и заставляют пробку подниматься по спиральному лотку, расположенному внутри бункера. Ориентация происходит при помощи прорезей и неровностей на спиральном лотке, которые способствуют опрокидыванию неправильно лежащей пробки.

Для придания оригинальности и привлекательного внешнего вида продукции производители придумывают новые виды укупорочных средств. В то же время разрабатываются иные методы ориентирования и подачи.

Обжим алюминиевого колпачка на венчике бутылки производится при помощи специальных укупорочных патронов (головок). При правильной настройке обкатывающих роликов и отсутствия износа на рабочих частях головки, а так же своевременной смазки, укупоривание алюминиевым колпачков обеспечивает надежную герметичность и товарный вид выпускаемой продукции.

Алюминиевый колпачок обладает следующими преимуществами:

• практичность;
• исключение протеканий;
• исключение возможности возникновения грибковых и плесневых образований;
• газонепроницаемость;
• воздухонепроницаемость;
• возможность хранить тару, как горизонтально, так и вертикально.

Про разновидности укупорочных средств и укупорочное оборудование вы можете узнать в статье по ссылке

Плюс ко всему прочему – открыть (не требуется штопор и дополнительные приспособления), а также закрыть повторно тару, укупоренную алюминиевым винтовым колпачком, не составит труда.

Укупорочный патрон состоит из:

1 — корпус,

2 — гайка-копир,

3 — нижний рычаг,

4 — верхний рычаг,

5 — ролик отвода рычага,

6 — подвижная сердцевина,

7 — пружина рычага,

8 — регулировочная гайка,

9 — пружина,

10 — центрирующий колокольчик,

11 — подкатывающий ролик,

12 — резьбовой ролик,

13 — прижимная сердцевина,

14 — ось.

Работает укупорочная головка следующим образом. Бутылка попадая под опускающуюся головку центрируется колокольчиком и упирается в прижимную сердцевину 13. Колпачок плотно прижимается к торцу венчика бутылки, срабатывает пружина 9 и корпус 1 вместе с подвижной сердцевиной 6 поднимется вверх, при этом гайка-копир 2 остается неподвижной. Ролики отвода рычага 5 находят на гайку-копир 2 и происходит движение верхнего и нижнего рычага, которые связаны между собой осью 14 и пружиной 7. Закрепленные на рычагах ролики 11 и 12 начинают обкатывать алюминиевый колпачок по форме венчика бутылки. По завершении цикла головка поднимается, рычаги сходят с копира и ролики возвращаются в исходное положение.

Обычно на укупорочной головке размещено четыре ролика, так же существуют конструкции с тремя и двумя, но они получили меньшее распространение.

В машинах непрерывного действия на головках должны быть предусмотрены блокирующие устройства «нет крышки — нет обкатки», потому что при отсутствии колпачка обкатывающие ролики раскалывают венчик и бутылка с продуктом считается бракованной.

Различных конструкций укупорочных патронов огромное количество, но принцип работы и методика настройки у всех практически одинакова.

Настройка укупорочных головок для винтового колпачка обладает особой тонкостью и производится на каждой головке отдельно. Для начала ролики нужно выставить по высоте так, чтобы резьбовой ролик точно попадал в заход витка венчика бутылки, а подкатывающий хорошо поджимал юбку алюминиевого колпачка. Так же нужно настроить начальное положение роликов, чтобы они не мешали горлышку упереться в прижимную сердцевину. Сила обкатки роликом регулируется при помощи гайки 8 и динамометра (как показано на рисунке). Показания динамометра следует снимать в начальном моменте работы пружины, а именно как только нижний рычаг начинает своё движение относительно верхнего. Усилие резьбового и подкатывающего ролика могут быть разными, но попарно резьбовые ролики должны обкатывать одинаково, так же и подкатывающие. Если усилие прижатия роликов выставить слишком большим, то возможно разрушение колпачка в момент обкатки и откалывание стеклянного горлышка. Про особенности выпуска продукции в стеклянной таре можно почитать по ссылке.

Предками современных этикеток были клейма, которые ставили производители напитков (в основном вин) на амфорах, бутылях и глиняных сосудах, а также различные навесные «носители информации». До нашей эры человечество бумаги не знало, поэтому использовались, например, кусочки кожи или наклеивались крохотные клочки пергамента с пометками.

В наше время этикетки, наносимые на бутылки, бывают нескольких видов: собственно этикетки, часто называемые корпусными этикетками, кольеретки и контрэтикетки. Все они, особенно этикетки, в принципе могут быть бумажными (штучными или изготовленными из рулона, так называемые самоклеющиеся) или термопластическими. В настоящее время пока наиболее широко применяют бумажные штучные этикетки, на которые клей наносится в процессе этикетирования и самоклеющиеся.

Для изготовления таких этикеток в соответствии со стандартом применяют бумагу марок А, Б, В и М , масса 1 м2 которой составляет соответственно 70-100, 70, 45 и 100-120 г. Эта бумага одно- и двухсторонней гладкости, предназначенная для печатания многокрасочных этикеток, кольереток и контрэтикеток литографским или офсетным способом с последующей отделкой.

Наклеивание этикетки весьма трудоемкая и ответственная операция. На ее проведение влияют качество тары, этикетки, клея, надежность оборудования, а также квалификация обслуживающего персонала. Для наклеивания этикетки, кольеретки и контрэтикетки на стеклянные бутылки применяют быстрозастывающий клей. При его приготовлении используют декстрин, крахмал и воду, желатиновый, казеиновый клеи в различных соотношениях. Широко применяют и синтетический полиакриловый клей. Рабочая температура клеев 15-22° С.

В настоящее время в соответствии с действующим положением на бутылки наносят также акцизные марки и штрих-коды. Эти операции могут проводиться как самостоятельные (при помощи добавочных устройств), но чаще всего их совмещают с нанесением этикеток, для чего на этикетировочных машинах устанавливаются специальные механизмы.

В последние годы становятся популярными термоусадочные круговые этикетки. Ими отделывают продукцию, расфасованную в стеклянную и пластиковую тару, в ликеро-водочной, пивобезалкогольной, винодельческой, молочной, масложировой, парфюмерной промышленности, а также оформляют товары бытовой химии. Такие этикетки изготавливаются из пленки полипропилена (ПП), поливинилхлорида (ПВХ ) и полиэтилентерефталата (ПЭТ). Рекомендуемая толщина пленки 35-60 мкм. Этикетки поставляются в рулонах или нарезанными в необходимых размерах (для ручного этикетирования), с продольной перфорацией, с термоактивным слоем и УФ-лаком.

Термоусадочные этикетки можно наносить на порожние бутылки (до заполнения их продуктом) или на бутылки с продукцией после укупоривания и инспекции. Термоусадочная этикетка, надетая на бутылку до ее наполнения, надежно защищает ее от разрыва при фасовании напитков под давлением, а также защищает продукцию от проникновения ультрафиолетовых лучей, что увеличивает стойкость продукции. Сами этикетки практически не выцветают.

К преимуществам термоусадочной этикетки следует также отнести:

• высокое качество флексографской и глубокой печати (до десяти цветов, включая бронзу, серебро и золото); эффект прозрачности;
• возможность применения на одной этикетке не только широкой цветовой гаммы, но и спецэффектов (любого металла, изморози, матовой поверхности, высококачественной, полноценной фотографии и др.);
• сохранность этикетки при трении или соударении бутылок за счет осуществления печати на ее внутренней стороне;
• сохранность этикетки при намокании;
• придание продукции более привлекательного вида.

Так же широкое распространение получили самоклеящиеся этикетки. Самоклеящиеся этикетки — этикетки с постоянно липким адгезионным слоем, который защищен до момента использования антиадгезионной бумагой (подложкой), изготовленной с покрытием из силиконовых каучуков. В качестве адгезивов используют хлоропреновые и акрилатные каучуки. Самоклеящиеся этикетки поставляются в рулоне, но они предварительно высечены и дискретны. Оборудование для нанесения этикеток позволяет наносить их с этикет-ленты. Простой изгиб ленты на 180 °С приводит к тому, что этикетка легко отходит от антиадгезионной бумаги и приклеивается к таре. Адгезионный контакт в таких самоклеящихся этикетках возникает в момент давления на этикетку при нанесении их на тару.

Ещё существуют системы для приклеивания этикеток с помощью горячего клея. Клей наносится в нескольких точках по вертикали и на край этикетки для приклеивания внахлест.

С помощью этикетировочных машин, работающих с горячим клеем можно наносить только круговые этикетки на цилиндрические продукты. Внешний вид таких продуктов очень привлекателен и при определенном качестве материала этикетки не уступает самоклеящимся этикеткам.

Полезные статьи других ресурсов:

http://www.mescheraprint.ru/index/0-54

http://compuart.ru/article/23588

Укупорку винных бутылок корковой пробкой открыли еще в XVII столетии. Благодаря своей структуре и химическому составу кора дуба имеет невысокую плотность (0,12-0,2 г/см3), эластична, устойчива к деформации, прочна, износостойка, химически нейтральна, не гниет в воде, обладает слабой тепло-, звуко и электропроводностью, слабогорюча. Пробки из этого материала хорошо прилегают к гладкой поверхности горлышка бутылки (расположенные на их поверхности клетки, разрезанные при обработке, действуют как присоски), обычно не требуют особых усилий для извлечения, являются экологически чистым продуктом и безвредны для здоровья. Главным же преимуществом корковых пробок следует считать их непроницаемость для большинства жидкостей (за исключением кислот и сильных щелочей), но не для газов, которые в небольших количествах могут проникать через пронизывающие пробки канальцы, что благоприятно сказывается на процессе созревания вина.

В настоящее время существуют следующие типы укупорочных машин: однопозиционные (циклического действия) и многопозиционные (роторные).

Однопозиционный укупор корковой пробки состоит из: станины, привода, механической системы кулачков и копиров, тисков для сжатия пробки, штока для запрессовки пробки в бутылку, бункера-ворошителя и оснастки для подвода и отвода бутылок к позиции укупорки.

Работает укупор следующим образом: бутылки по транспортеру перемещаются к центральной звезде, которая в шаговом режиме перемещает бутылки на столик, который в свою очередь подымает бутылки до упора в центрирующий колокольчик, непосредственно над которым расположены кулачки, сжимающие пробку. Пробка засыпается в бункер, находящийся в верхней части машины. Оттуда при помощи специального ворошителя пробка попадает в пробкопровод и скапливается там одна на одной. Нижняя пробка попадает в кольцо рычага, который переносит пробку в полость сжатия кулачками. Если на входе бутылки отсутствуют, то пробка в пробкопроводе блокируется прижимным механизмом, который не дает упасть последней пробке в кольцо переносного рычага.

Механизм сжатия пробки состоит из системы замкнутых между собой неподвижных и подвижных кулачков, приводимых в действие при помощи копира. Матрица с роликом сжимающего механизма под действием копира смыкает систему кулачков и продвигает сжатую до диаметра горлышка бутылки пробку к отверстию колокольчика.

Забивание пробки производится опускающимся штоком. По завершении процесса укупорки сжимающее устройство размыкается, забивающий шток переходит в верхнее положение, бутылка опускается на столике и выводится из машины, а следующая перемещается на позицию укупорки.

Многопозиционный укупор карусельного типа имеет тот же принцип укупоривания, но имеет бόльшую производительность за счет бόльшего числа позиций укупоривания и непрерывного действия механизмов машины (в отличии от циклического). Машина состоит из станины, привода, карусели с укупорочными позициями, бункера с ворошителями, прообкопровода, оснастки для подвода и отвода бутылок.

После розлива бутылки перемещаются по транспортеру на вход машины, где при помощи шнека делятся и загрузочной звездочкой выставляются на подъемный столик центральной карусели. Процесс укупоривания такой же как у однопозиционных машин. Сжимающий механизм, блокирующий и перемещающий рычаги, забивной шток и подъемный столик работают по копирам, которые находятся на центральном неподвижном валу внутри карусели. Укупоренные бутылки выгружаются при помощи выходной звездочки и попадают обратно на транспортер.

При холодном стерильном розливе укупорочные устройства снабжаются системой подачи инертных газов или CO2 под пробку.

Для обеспечения герметичности корковой укупорки нужно соблюдать следующие условия:

Необходимо подобрать пробку согласно диаметру горла бутылки.

Повышенное содержание СО2 в вине требует пробку большего диаметра.

Храните пробку в хорошо проветриваемом помещение, с отн. Влажностью 50-70%.

Сжимайте пробку плавно до диаметра не менее 15,5 мм.

Вводите пробку внутрь горла бутылки быстро, насколько это возможно.Расстояние между тисками и горлом бутылки должно быть минимально.

Вводите пробку на глубину 1 мм ниже от верхнего края горла бутылки.

Горло бутылки должно быть сухим.

Высота воздушной камеры должна быть не менее 15 мм при темп. 20С.

Не допускайте наличие «заусенцев» и повышенного износа тисков

Правильно отцентрируйте толкатель, тиски и горло бутылки.

Обеспечьте плавность всего процесса.

Не используйте хлоросодержащие чистящие средства.

Так же согласно ГОСТ 5541-2002 «Средства укупорочные корковые. Общие технические условия» должны соблюдаться следующие условия эксплуатации:

• Диаметр используемых пробок должен быть выбран с учетом внутреннего диаметра горловины бутылки, чтобы избежать вытекания вина.
• Пробка не должна сжиматься более чем на 33% своего первоначального диаметра.
• Рекомендуется, чтобы влажность корковых пробок оставалась в требуемых пределах. Чрезмерная влажность может привести к развитию микроорганизмов и, наоборот, очень низкие показатели влажности способствуют потере эластичности пробки.
• Не допускается перед укупориванием замачивать пробки.
• Рабочие поверхности обжимного устройства укупорочного автомата не должны сжиматься менее чем на 15 мм, для того чтобы избежать нарушения эластичности пробки.
• Недостаточное сжатие (более 16 мм) препятствует нормальному выходу воздуха в момент укупоривания пробкой, результатом чего может быть просачивание жидкости или поднятие пробки.
• При укупоривании бутылок с игристыми и газированными винами сборными пробками правильное укупоривание достигается при углублении пробки (48х31) на 23-25 мм, а для агломерированных пробок (47х30) — на 21-23 мм.
• При укупоривании бутылок с ликероводочной продукцией корковыми укупорочными средствами применяют прокладку из пергаментной, полипропиленовой или полиэтиленовой ленты.

Надежная укупорка бутылок необходима для сохранения качества продукта и обеспечения соответствующих условий хранения напитков. При нарушении герметичности воздух проникает в бутылку и происходит окислительный процесс, а газированные напитки теряют углекислый газ.

Конструкция укупорочного механизма зависит от формы и геометрических размеров горлышка бутылки, физико-механических свойств укупорочного материала, а так же способа укупорки.

Чаще всего используют:

Корковую пробку для укупорки вин, коньяков, шампанского (с последующей фиксацией при помощи мюзле).

Пробки Гуала с дозатором применяют в основном для укупорки ликероводочной продукции.

Т-образные пробки (Камю).

Винтовой алюминиевый колпачок используют для укупорки различных типов жидкостей.

Крышки ПЭТ применяют для пластиковой тары.

Пробки Кронен служат для укупорки стеклянных бутылок

Кроме представленных типов существует ещё огромное многообразие укупорочных материалов, выбор которых обуславливается технологическими требованиями, экономическими соображениями и дизайнерскими представлениями. Несмотря на это укупорочные автоматы имеют общие принципы построения кинематики механизмов.

Классификация укупорочных машин:

— По способу укупорки: ударно-штоковые, обжимные, обкаточные, закручивающие, напрессовыающие;

— По конструктивному признаку: однопозиционные и многопозиционные;

— По кинематическому признаку: с подвижным и неподвижным укупорочным патроном;

— По степени автоматизации: ручные, полуавтоматические (до 1000 бут/час) и автоматические;

— По виду уплотнения укупорочного материала: с уплотнением по внутреннему диаметру горла бутылки, по торцу горла бутылки и совмещенные уплотнения.

Несмотря на разнообразие укупорочных средств, укупорочные машины, особенно карусельные, имеют общие принципы построения кинематики и сходные по конструкции механизмы: карусели с укупорочными устройствами и столиками, загрузочные и разгрузочные механизмы, делители потока бутылок, приводы, устройства для подачи укупорочных материалов (бункеры, пробкопроводы, ориентирующие механизмы) и др.

Видео по теме:

Стеклянная пробка Vinolok — лидер на рынке. Vinolok обладает наилучшими свойствами, которые позволяют вину сохранять вкус и аромат — надежной герметичностью с правильным коэффициентом пропускания кислорода. При этом пробка Vinolok становится отличным дополнением дизайна бутылки.

Vinolok часто выбирают производители органических или биодинамических продуктов по всему миру. И это неспроста. Стекло — безвредный, экологически чистый материал, пригодный для вторичного использования — полностью соответствует не только философии производителей, но и современным экологическим требованиям. Стеклянные пробки Vinolok проходят испытания австралийского Института вина (AWRI), доказывающие их превосходные энологические свойства, подтверждением чему является соответствующий показатель OTR у пробок (коэффициент пропускания кислорода). Используя пробки Vinolok, благодаря их абсолютной герметичности вы обеспечите стабильную среду и единство аромата и вкуса в каждой бутылке.

Благодаря низкому показателю OTR пробки Vinolok позволяют вину сохранять молодую свежесть и насыщенный фруктовый аромат даже при продолжительной выдержке. Исключительные свойства стеклянной пробки делают ее для виноделов идеальным способом укупоривания. Вино, укупоренное корковой пробкой, может потерять свою насыщенность раньше, чем под пробкой Vinolok. Винтовая пробка, как правило, слишком плотно укупоривает вино и пропускает недостаточное количество кислорода, что приводит к нежелательному снижению свежих нот в вине. Vinolok позволяет дольше сохранять молодость вина и фруктовые ароматы и в то же время способствует развитию ценных вторичных ароматов и сложности.

Уникальные свойства стеклянной пробки Vinolok доказали вертикальные дегустации вин Henschke Barossa Tappa Pass Shiraz 2005 и 2010 года с потенциалом старения более 25 лет, которые проводились на выставках ProWein, London Wine Fair и VINITECH Bordeaux Послом Vinolok Шаркой Душковой. Шарка Душкова, имеющая Диплом WSET, титул Weinakademiker (академик вина), и являющаяся студентом престижного Института мастеров вина, говорит: «Каждый раз снова и снова меня не перестает восхищать уникальное сочетание развитого зрелого шоколада, тяжелых, жестких, плотных нот с сохранением черники, ежевики и сливы. Это придает вину необычайный баланс. Вместе с Францом Йозефом Лоакером, совладельцем винодельни Loacker, мы провели вертикальную дегустацию биодинамического Санджовезе из Монтальчино. Очень старый винтаж 2001 был еще невероятно молод, а 2004 показал свежесть, фруктовость и приятную кислинку в сочетании с красивыми зрелыми нотами. Эти вина с долгим послевкусием — отличные представители тяжелых красных вин, укупоренных стеклянными пробками. Они являются доказательством того, что пробка Vinolok подходит не только для молодых и свежих вин, предназначенных для быстрого потребления — это распространенное заблуждение. Благодаря своим энологическим свойствам Vinolok пойдет на пользу и зрелым красным винам, предназначенным для длительной выдержки».

Пробка Vinolok имеет широкие возможности конструкции и дизайна, поэтому совместима с наиболее распространенными бутылками, доступными на рынке. Производители могут выбрать размер в соответствии с бутылочным горлышком. Пробка Vinolok становится частью дизайна и со стилем и изысканностью помогает передать содержимое бутылки.

Источник: http://www.alcoexpert.ru

Видео по теме:

Изобарический розлив применяется при фасовании жидкостей, содержащих углекислый газ (лимонады, пиво, шампанское, сидр и др.). При этом стараются исключить контакт жидкости и кислорода, что повышает качество продукта. В настоящее время существует огромное количество разнообразных конструкций наливных устройств, но принцип действия у всех похож.

Подробнее про типы разливочных автоматов по ссылке

В качестве примера рассмотрим принцип действия наливного устройства изобарического розлива с предварительным вакуумированием тары.

1 — кольцевой резервуар разливочной машины

2 — продукт

3 — углекислый газ

4 — бутылка

5 — центрирующий колокольчик

6 — трубка возврата газа

7 — отводной конус

8 — вакуумная вытяжка

9 — клапан вакуумного трубопровода (в положении открыто)

10 — неподвижный упор для управления вакуумным клапаном

11 — клапан для подачи CO2

12 — клапан для отвода СО2

13 — роликовый рычаг для клапана СО2

14 — клапанный рычаг для открытия и закрытия клапана СО2 (15) и наливного клапана (16) с клапанным уплотнением (17) в резервуаре

18 — отвод СО2

19 — неподвижная гильза

20 — пружины для открытия и закрытия наливного клапана

21 — канал разряжения

22 — вакуумный предохранительный клапан

Работу данного наливного устройства можно разделить на несколько этапов.

1 этап. Бутылка, поднимаясь на столике, прижимается центрирующим колокольчиком 5 вплотную (герметично) к наливнику. Далее при помощи неподвижного копира 10 открывается вакуумный клапан 9 и из бутылки удаляется 90% кислорода. Если бутылка отсутствует срабатывает предохранительный клапан 22 и вакуум не прерывается.

2 этап. При помощи роликового подъемника 14 открывается газовый клапан 15, и СО2 из кольцевого резервуара 3 поступает в бутылку через трубку 6. Входящий поток СО2 устанавливает в бутылке очень высокую концентрацию СО2, одновременно в бутылке устанавливается давление такое же, как в кольцевом резервуаре.

ОЧЕНЬ ВАЖНО! Если при розливе в стеклянную тару бутылка имеет какие либо дефекты или микротрещины, то она может разорваться, а разлетающиеся осколки могут нанести вред человеку. Поэтому на оборудовании должен быть установлен защитный кожух. Подробнее про особенности упаковки продукции в стеклянную тару можно прочитать в нашей статье по ссылке.

3 этап. После того, как давление в бутылке стало равным давлению в расходном резервуаре машины, наружная пружина 20 открывает клапан 17. Продукт протекает самотеком вниз и посредством зонтика 9 стекает тонкой пленкой по стенкам бутылки. СО2 отводится через трубку 6 в кольцевой резервуар.

4 этап. Налив происходит до тех пор, пока уровень продукта в бутылке не дойдет до нижнего края трубки 6 и сравняется по закону сообщающихся сосудов с уровнем в резервуаре. В то же время оставшееся СО2 в бутылке выйти уже не сможет.

5 этап. В завершение при помощи рычага 14 закрываются клапаны 15 и 17, под действием копира срабатывает сбросной клапан 11 и бутылка опускается от наливного устройства и выводится из машины. Обычно сброс давления из бутылки происходит в несколько нажатий, что исключает вспенивание продукта и сохранение стабильного уровня наполнения бутылок.

6 стадия CIP мойки. Наливные устройства должны быть приспособлены для CIP мойки. Для этого под наливниками устанавливаются моечные стаканы и посредством центрирующих колокольчиков плотно прижимаются. Таким образом, в режиме циркуляции может быть промыта вся система.

В статье рассмотрен принцип действия изобарического наливного устройства с предварительным вакуумированием. Так же существуют конструкции наливных устройств без вакуумирования. В них отсутствует клапан 9, а имеется только система сброса давления после налива (клапан 11). В таких конструкциях на первом этапе сразу открывается клапан СО2 15, давление в бутылке и резервуаре выравнивается, кислород смешивается с СО2 и попадает в кольцевой резервуар. Далее налив происходит так же, как и в рассмотренном варианте.