Category: Организация производства

Подобрать необходимую линию розлива самостоятельно не просто, нужно учесть множество различных факторов, таких как: производительность, тип бутылки, вид разливаемой жидкости, степень автоматизации и прочие технологические решения.

Для правильной оценки Ваших потребностей важно четко определить цели производства. Необходимо начать с определения объемов готовой продукции, которую хотите произвести и возможности реализации данного товара. Определившись с этими параметрами, будет легче выбрать скоростной диапазон работы всей линии.

Любое оборудование имеет свои нюансы, поэтому очень важно подобрать комплекс машин, который будет прост в переналадке, так как остановка производства влечет убытки компании, поэтому лучше отдать эту задачу в руки одной компании!

На сегодняшний день существует очень много инжиниринговых компаний, предлагающих различное пищевое оборудование. Все продают примерно одинаковое оборудование как по внешнему виду, названию, так и по техническим характеристикам.

Успешность инжиниринговой компании определяется временем нахождения на рынке, количеством реализованных проектов, наличием официального дилерства от заводов-изготовителей и своей проектной группой экспертов, разработчиков и проектантов.

Группа компаний «Стандартпродмаш» занимается реализацией проектов по России и СНГ с 2004 года. Большой опыт и труд ключевых экспертов отрасли позволяют реализовывать самые сложные технологические проекты, включая строительство агропромышленных парков и заводов под ключ.

За 15 лет работы компания «Стандартпродмаш» расширила список своих услуг и нашла свою ключевую компетенцию в возможности подбора лучшего технологического решения. Это достигается благодаря наработанной обширной базы заводов-изготовителей оборудования в России, стран СНГ, Европы и Китая, а также формированию собственной производственной площадки с командой экспертов, финансистов и проектировщиков.

Преимущество состоит в том, что «Стандартпродмаш» сможет не только укомплектовать технологическую линию розлива так, чтобы все машины и узлы синхронно заработали и выдавали качественную готовую продукцию, но и рассчитать рентабельность производства.

Специалисты компании подберут для Вас линию розлива, максимально отвечающую Вашим потребностям, высокого качества, проверенного временем, помогут вывести производство на принципиально новый уровень.

Обращаясь к «Стандартпродмаш», Вы выбираете команду специалистов высокого класса на каждом этапе создания Вашего рентабельного производства.

«Мы не допустим совершить ошибки там, где их совершают Ваши конкуренты!» — Группа компаний «Стандартпродмаш»

Высокая эффективность выступает отличным средством, помогающим правильно оценить производительность линии розлива бутылочных напитков. Для статистических расчетов производители учитывают отношение объема продукции, который можно произвести, к конечному объему произведенного товара, что позволяет реально взглянуть на эффективность производства и работы. Но вся ложка дегтя, как всегда, кроется в мелких деталях, и чтобы оценка экономичности бизнеса и результативность максимально верно отражали действительность – нужно правильно выбрать используемый показатель.

Упаковка напитков представляет собой достаточно затратный по финансам процесс. На эффективность производства при розливе напитков непосредственное влияние оказывает качество используемого оборудования, а также упаковочных материалов и контейнеров, позволяющих сохранить качество напитка и защитить его от негативного влияния окружающей среды. Также важно учитывать затрачиваемое время как на само производство напитков, так и на санитарные процедуры, переналадку, перерывы. Чтобы получить наиболее полную картину эффективности, необходимо учитывать все возможные факторы, что позволяет оценить слабые места в технологии и, по возможности, устранить их.

Про организацию рабочих мест операторов на линии розлива можно почитать по ссылке

Перед покупкой оборудования и техники для упаковки напитков необходимо проверить, достигает ли эффективность и экономика производства необходимой минимальной отметки. Так же, важно учитывать, что различные сферы, участвующие тем или иным образом в организации производства и поддержке процесса розлива напитков, рассматривают ситуацию со своей профессиональной точки зрения.

Приведем пример: техобслуживание оценивает ситуацию исключительно с точки зрения состояния техники. Если что-то идет не так – значит, причина кроется где-то внутри машины. Стоит устранить технические неполадки, и проблема решится. Если на вопрос взглянут работники из отдела планирования производства напитков, то их специалисты скорее всего сочтут, что главная проблема кроется в неправильном распределении времени, что ведет к простою и, соответственно, к убыткам.

Вывод: сколько специалистов, столько и мнений. Работники каждого отдела всегда в первую очередь видят проблемы в тех местах и ситуациях, которые входят в их компетенцию. Чтобы максимально точно оценить эффективность и экономичность линии розлива, правильно спланировать организацию производства, необходимо учитывать мнения разных специалистов.

Показатели эффективности

Показатели играют главную роль при составлении такой характеристики, как экономичность розлива напитков. К показателям обычно предъявляются указанные ниже требования:

• конечный ориентир – какие показатели нужно достичь в конечном итоге?

• возможность сравнения – во всех ли случаях эффективность выражается единым образом?

• понятность и доступность – что, по своей сути, отражает показатель?

При соблюдении всех этих требований, можно получить оценку эффективности производственной линии. В зависимости от ряда тонкостей, оценки могут различаться в зависимости от того, с какой целью они были получены. Например, полученную информацию можно использовать для обнаружения слабых мест бизнеса, исправление которых повысит эффективность производства. Также полученную информацию можно использовать для того, чтобы при покупке оборудования выбрать наиболее подходящий вариант.

Экономичность процесса разлива

Экономичность розлива вычисляется по простейшей математической формуле: необходимо взять реальный объем произведенной продукции и поделить его на возможный объем производства. Единица будет отражать идеал. Чем ближе к 0 полученное число, тем меньше эффективность производства.

Для внесения ясности в изучаемый вопрос стоит пояснить, что подразумевается под «возможным объемом производства»?

Чтобы учесть все нюансы производства, существуют различные показатели. Рассмотрим 3 наиболее значимые модели показателей для индустрии упаковки:

• DIN 8782 – линии бутылочного розлива и ряд отдельных агрегатов;

• DIN 8743 – упаковочные машины и линии;

• общая эффективность оборудования (ОЕЕ) согласно стандарту Вайенштефана.

DIN 8782

Более 30 лет стандарт DIN 8782 показывает себя как эффективный показатель, прекрасно справляющийся со своим назначением – показать реальную эффективность систем розлива. При расчете показателей используют реальное время на операции.

Главным образом, данный стандарт учитывает коэффициент полезного действия используемого оборудования. Для его вычисления используется формула, ненамного сложнее предыдущей: необходимо взять фактически заданную производительность линии розлива и поделить её на заданную производительность разливного аппарата.

Проще говоря, чтобы узнать полезное действие, нужно поделить фактическое время выпуска продукции на время эксплуатации линии. Одним из главных достоинств этого показателя является возможность увидеть, насколько сильное влияние оказывают сбои и простои в работе.

Очень важный момент – при расчете нужно учитывать не просто время работы оборудования, а время производства готовой продукции, поскольку в таком случае будет учитываться еще и бракованная продукция. С помощью этого показателя можно выяснить, насколько негативно повлияло на экономику производства простаивание оборудования по тем или иным причинам.

Приходим к выводу, что коэффициент улучшения производства лучше всего учитывать при приеме в производство новых линий по розливу бутылочной продукции. Производительность позволяет оценить эффективность системы в целом. Также данный показатель может использоваться и для учета эксплуатационных факторов. Всё благодаря тому, что стандарт позволяет и даже требует учитывать причины сбоев, в которые входят как неисправности оборудования, так и другие организационные вопросы. При автоматическом учете реализовать это крайне сложно, поэтому для работы данного стандарта необходимо содействие специалиста – оператора оборудования.

DIN 8743

Стандарт DIN 8743 был основательно пересмотрен и переработан для достижения более точных данных показателей. Усовершенствованный вариант выпущен в 2014 г. По своей сути, стандарт является объединением модели ОЕЕ и модели для гарантийной приемки, сильно похожей на DIN 8782. Одной из его важнейших особенностей является возможность определять требования для выполнения условий приемки, что влияет на улучшение производства. В связи с тем, что стандарт объединяет 2 упомянутые выше модели, проверка и получение показателей несколько усложняется. Для измерения показателей с помощью данного стандарта рекомендуется учитывать следующие факторы:

• качественный машинный выход: отношение производства (качественно упакованных товаров) к времени работы аппарата. Простои, не зависящие от системы, не учитываются;

• коэффициент полезного действия. Определяется по той же формуле, которая используется для КПД по стандарту DIN 8782.

• машинный коэффициент готовности: отношение времени службы оборудование ко времени его эксплуатации, из полученного результата высчитывается незапланированный простой, не зависящий от работы системы.

Благодаря наличию такого понятия, как машинный коэффициент готовности, возник показатель, использующийся для техники, входящей в состав комплектной линии розлива. В данной ситуации учитывается исключительно то время, в которое аппарат был доступен для эксплуатации, в зависимости от того, в каком качестве он находился во время службы.

В моделях ОЕЕ, работающих по модели реального времени, согласно DIN, в расчете показателей для улучшения производства, также учитывается и время запланированного простоя, что в исходном определении модели ОЕЕ не имеет места, хотя в остальном определение, даваемое стандартом, соответствует действительности.

Общая эффективность оборудования (ОЕЕ)

ОЕЕ учитывается при необходимости организации добавленной стоимости. Этот показатель был выведен во время разработки программы комплексного технического обслуживания (ТРМ), состоящего из трех базовых коэффициентов:

• коэффициент качества (отношение времени службы ко времени эксплуатации нетто — Q);

• коэффициент эффективности, или производительности (отношение времени эксплуатации нетто ко времени эксплуатации- L);

• коэффициент эксплуатационной готовности (отношение времени эксплуатации к запланированному времени эксплуатации – V).

Стандарт ОЕЕ позволяет с высокой точностью, на основании имеющихся данных о продукции (коэффициенты Q, L, V) определить эффективность производства розлива. Согласно стандартам Вайенштефена, для полноты картины эффективности розлива, помимо этих трех коэффициентов, желательно также использовать еще 1 дополнительный показатель. Этот показатель был обозначен как коэффициент организации розлива (P), который вычисляется как отношение запланированного времени эксплуатации к теоретическому. Такой подход позволяет учесть планирование производства. Приведем конечную математическую формулу, обозначающую расширенный стандарт ОЕЕ: Q*L*V*P, или же отношение эффективного времени службы к теоретическому времени производства.

Данная формула полностью соответствует определению стандарта ОЕЕ согласно DIN 8743. Модель можно использовать для учета показателей стандарта ОЕЕ для регистрации эксплуатационных характеристик. Данные, снятые с показателей по стандарту ОЕЕ, без трудностей выводятся из имеющихся в наличии данных (отсутствуют какие-либо сбои, не связанные с используемым оборудованием). Также, показатели можно напрямую соотнести с конкретными отделениями предприятия, что позволит улучшить производство и контролировать их деятельность и более точно оценивать их эффективность.

Часто, для более точного видения ситуации, сбои подразделяются на «обусловленные проблемами с оборудованием» и не связанные с техническими проблемами. Эти доработанные показатели ОЕЕ используются на уровне концерна или предприятия. Если разобраться, с одной стороны использования ОЕЕ в таком случае может оказаться рискованной затеей ввиду того, что разные предприятия используют разные показатели для учета эффективности. При этом, с другой стороны, ОЕЕ выигрывает от того, что стандарт весьма динамичен и показатели можно специально настроить под конкретные требования в данной ситуации.

Заключение

Подводя итог, можно сделать вывод, что использование показателей представляет собой надежный и проверенный метод оценки эффективности бизнеса. Очень важно понимать, с какой целью проводится оценка эффективности. Сухая информация, которую нельзя использовать для увеличения эффективности, не несет в себе никакой ценности.

Производство ПЭТ тары из преформ производится в две стадии. Сначала преформы разогреваются до эластичного состояния, а затем растягиваются и выдуваются в пресс-форме. Для получения качественной ПЭТ тары и достижения максимальной энергоэффективности процесс разогрева должен быть оптимально сбалансирован. В этой статье рассмотрены основные принципы настройки разогрева преформ.

Выдутая тара должна соответствовать определенным требованиям (например, сопротивление вертикальной нагрузке, отклонение по толщине стенки, прозрачность, барьерные свойства и т.д.). Параметры, влияющие на конечные свойства бутылки можно разделить на три группы:

— конструкция заготовки и пресс-формы

— свойства ПЭТ сырья

— условия процесса разогрева и выдува

Условия нагрева и распределение температуры в преформе сильно влияют на кинематику в процессе выдува, а так же на распределение массы материала и на механические и оптические свойства готовых изделий. Так же требуется подбирать оптимальную температуру разогрева, т.к. необходимо достижение определенной эластичности заготовки и недопустим резкий перегрев.

В процессе нагрева преформа вращается вокруг своей оси и перемещается вдоль набора из ИК ламп, которые зачастую снабжены отражателями. Излучение от ламп постепенно прогревает заготовку по всей окружности. Кроме этого, преформа снаружи подвергается охлаждению воздушным потоком для предотвращения термической кристаллизации внешних слоев. Таким образом, нагрев представляет собой сложный процесс, состоящий из конвективных, излучательных и проводящих теплообменов.

• 

• 

Для оптимизации нагрева преформы специалистами международной организации Society of Plastics Engineers (SPE) было проведено исследование и построены следующие графики.

На первом графике изображены три кривые которые соответствуют разным профилям нагрева. При начальной температуре все ИК лампы настроены на одинаковую мощность. Вторая кривая — это оптимизированный профиль нагрева, а именно, мощности ИК ламп подстроены для достижения определенной температуры в месте расположения лампы. Третья кривая — это реальная настройка в промышленных условиях на работающей машине.

На втором графике видно как влияет оптимизация ИК ламп на толщину стенки получаемого изделия. При начальной настройке толщина стенки на донышке и ближе к горлышку бутылки сильно различается. При правильной настройке, когда температура разогрева возле горлышка немного выше, чем возле донышка, разница в толщине стенки незначительная.

Очень большое значение имеет тип преформы и объём выдуваемой тары. Какой объем тары выгодней? Подробно в статье по ссылке.

Данный эксперимент проводился в лабораторных условиях на прототипе установки выдува. Поэтому, в реальных промышленных условиях большое значение имеет конструкция машины и ряд других факторов. Но всё же, полученные графики дают наглядное представление о закономерностях при настройке ИК ламп. Следует так же учитывать, что на качество производимой ПЭТ тары влияет ещё много факторов в процессе выдува (давление предвыдува и выдува, время выдува, скорость растяжения, время остывания бутылки и т.д.).

Так же в реальных условиях не всегда требуется одинаковая толщина стенки ПЭТ бутылки. В некоторых случаях для повышения механических характеристик требуется усиление донной части и ребер жесткости. В этом случае регулировка нагрева производится опытным путем.

Для получения полной статьи с описанием исследования обращайтесь к администрации портала rozliv-info.ru/

Видео по теме:

Обзор тенденций и технологий на российском рынке жидких и вязких пищевых продуктов

Если вдруг дадут конфеты — сыпь их бережно в карман

Но не прячь туда варенье — трудно будет вынимать.

Г. Остер, «Вредные советы»

Снижение покупательской способности приводит и потребителей и производителей к желанию сэкономить на упаковке, особенно там, где брендирование и реклама оказывают недостаточное влияние на уровень продаж. В результате, доля неупакованной продукции в России в различных категориях колеблется от 5 до 45% и во многих магазинах, на рынках и даже в крупных гипермаркетах мясные продукты, фрукты, овощи, сухие и сыпучие (бакалейные и кондитерские) изделия достаточно активно продаются и покупаются на развес. Но что касается жидких и вязких пищевых продуктов, то в неупакованном виде донести их до потребителя практически невозможно. Вполне обоснованно люди с большой опаской относятся к продаже кваса и молока из емкостей. Молочный вендинг в нашей стране не прижился по причинам, требующим отдельного обсуждения. Пожалуй единственным успешным примером реализации напитков на розлив в сегменте, относящемся к Retail, а не к Horeca, является продажа крафтового пива в специализированных точках. И хотя на фоне общего кризиса в пивной индустрии данное направление характеризуется достаточно высоким темпом роста, в масштабах всего рынка данная тенденция представляется довольно скромной и удовлетворяющей потребности лишь небольшой доли целевой аудитории. По итогу, практически все производимые на сегодняшний день отечественной пищевой промышленностью жидкие и вязкие пищевые продукты приобретаются покупателями в упакованном виде.

Все самые популярные в мире напитки, относящиеся к элитным, имеют определенный срок выдержки в бочках из натуральной древесины. Самогон, выдержанный в металлическом чане на дубовой щепе и в бочке – это два совершенно разных напитка. И гурманы, естественно, сделают выбор в пользу второго. Ввод в эксплуатацию, использование и хранение дубовой бочки требует отдельного внимания — подробнее по ссылке.

Гигиеничность и удобство потребления упакованных жидких продуктов не вызывает сомнения, поэтому оборудование для розлива является неотъемлемой частью любой пищевой линии в компаниях по производству:

— напитков (в т. ч. алкогольных, безалкогольных, питьевой воды, лимонадов, соков и пр.)

— растительных масел

— соусов (соевого соуса, майонеза, кетчупа и др.)

— жидких молочных продуктов (молока, кефира, йогурта и др.)

— кондитерских сиропов и топпингов

Технологии, используемые при фасовании вышеперечисленных продуктов абсолютно иные, чем при дозировании и упаковке фруктов, овощей, бакалейных и кондитерских изделий, мясной и прочей не жидкой продукции. Машинам для сыпучих продуктов, оборудованию для выдува, этикетирования или групповой упаковки безразличны цвет, вкус и плотность фасуемого продукта, поэтому они более стандартизированы. Оборудование для розлива тесно контактирует и с тарой для фасования, и с самим продуктом. Процесс и результат фасования сильно зависит от свойств конкретного продукта и требования к такому оборудованию, материалам для его изготовления и методам обслуживания (в частности, в области регулярной продуктового тракта мойки) всегда выше, в силу того, что на стенках оборудования могут оставаться частицы фасуемого продукта, с течением времени портящиеся и способные снижать качество более свежих продуктов. Особенное значение приобретает качество обработки продуктового тракта когда на одной линии фасуется широкий ассортимент продуктов различных составов, вкусов и цветов. Например, в напитках часто присутствуют красители и вкусо-ароматические вещества, которые могут задерживаться на стенках продуктового тракта и влиять на вкусовые, цветовые и другие качества продуктов, фасуемых на той же линии после него. Безусловно, такая ситуация не допустима, поэтому при переходе с одного продукта на другой оборудование для розлива должно быть подвергнуто тщательной мойке и дезинфекции, а поверхность продуктового тракта должна быть максимально гладкой и характеризоваться отсутствием «застойных зон».

При подборе оборудования для фасования жидких и вязких продуктов учитываются следующие факторы:

— индивидуальные свойства продукта

— широта ассортиментной линейки

— тип тары и метод ее герметизации

— особенности технологии производства продукта

— температура продукта, подаваемого на упаковочную линию

— сроки годности продукции до фасования и требования к срокам хранения после фасования

— масштабы производства

— маркетинговая стратегии предприятия

— требования предприятия к гигиенической чистоте зоны фасования (определяющие потребность в закрытых зонах фасования, фильтрах очистки воздуха, подключении к cip-мойке, дополнительной дезинфекции тары и средств укупоривания дозирующих устройств и прочих дополнительных опциях)

В качестве индивидуальных свойств продукта при подборе оборудования для розлива анализируются:

— однородность продукта (жидкий, вязкий, с включениями или без)

— наличие углекислого газа в составе

— температура продукта, подаваемого на линию фасования

— степень плотности/вязкости продукта и зависимость его объема от температуры окружающей среды

— сроки хранения в неупакованном виде и требования к срокам хранения в упакованном виде

— активность протекания окислительных и других процессов

— внешний вид продукта и влияние на него прямого солнечного света и уф-излучения

— температурные условия производства, фасования, хранения, транспортировки и продажи продукции

— склонность продукта к пенообразованию

— склонность продукта к расслоению, выпадению осадка и пр.

В зависимости от типа продукта могут быть использованы различные методы фасования:

— по уровню (изобарический розлив, вакуумное дозирование)

— по объему (объемно-поршневое дозирование или с использованием электронных расходомеров)

— по весу (с помощью весовых тензодатчиков)

Для фасования жидких и вязких продуктов может быть использована тара из различных материалов, имеющих свои преимущества и недостатки. Жидкие и вязкие продукты могут фасоваться как в готовую тару (пэт, пнд и стеклянные бутылки, банки, ведра), так и в формируемую в процессе фасования из заготовок (упаковка Ecolean и DoyPack, пакеты типа TetraPak, PurePak) или формируемую непосредственно перед розливом (DoyPack, трехшовные полиэтиленовые или комбинированные пакеты прямоугольной формы или треугольной (пирамидки) формы, а также ПЭТ-бутылки, как правило выдуваемые из преформ прямо на предприятии непосредственно перед фасованием.

Для каждой категории жидких продуктов характерны свои требования и предпочтения к упаковке, но в качестве единой глобальной тенденции можно отметить рост спроса на фасование в полимерную (ПЭТ и ПНД) тару там, где это допустимо законом, свойствами продукта и стереотипами потребления.

Основными типами тары для фасования вязких и жидких продуктов являются:

• ПЭТ- и ПНД- тара (бутылки, банки, ведра)
• Стеклянная тара (банки и бутылки)
• Алюминиевые банки (для пива и напитков)
• Полиэтиленовые или комбинированные (картон с полиэтиленом) трехшовные пакеты (для молочной продукции)
• Комбинированная (полиэтилен+фольга+картон) тара типа Tetra-Pak, Pure-Pak, Tetra-Rex, Tetra-Brick
• Пакеты Ecolean
• Пакеты типа DoyPack (заготовки с вклейкой штуцера или формируемые непосредственно на линии)
• Тубы (алюминиевые или ламинарные)

Как правило, стоимость упаковки прямо пропорциональна стоимости продукта. Наиболее дорогим и солидным типом упаковки для фасования жидких и вязких продуктов являются бутылки и банки из стекла. Такая тара производится на специальных заводах, поэтому в бизнес план к стоимости самой тары необходимо учесть расходы на ее транспортировку, хранение и дезинфекцию, необходимую для очистки от пыли и грязи, которая может попасть внутрь тары по пути от завода-изготовителя до цеха розлива. Наиболее популярной стеклянной тарой являются бутылки. Несмотря на заметный рост в сегменте производства консервированных продуктов, джемов и варенья, доля стеклянных банок в общем объеме стеклянной тары составляет менее 15%. Совокупный спрос на цветную или прозрачную стеклянную тару зависит от многих параметров, и в разных продуктовых категориях может различаться. Основной спрос на цветное стекло поступает со стороны производителей алкогольных напитков, произведенных на основе натурального сырья — пива и вина, особенно чувствительных к солнечному свету и взаимодействию с кислородом. Безалкогольные напитки премиум сегмента, а также ликероводочную продукцию фасуют в основном в прозрачные бутылки, с одной стороны, чтобы с другой — чтобы привлечь внимание потребителей цветом, а с другой — продемонстрировать чистоту и прозрачность напитка. Производители соков премиум сегмента, чтобы подчеркнуть их натуральность, качество, а также в силу технологий и ограниченности производства чаще склоняются к стеклянной таре, в то время как производители более массового продукта выбирают более производительные линии по фасованию соков в комбинированную тару типа TetraPack и Pure-Pack.

Основной объем алюминиевой упаковки используется в сегменте напитков. Наиболее часто фасуемый в данный вид упаковки продукт — пиво, но часто производители на этих же линиях в этот же тип тары фасуют и другие слабоалкогольные и безалкогольные напитки из своего ассортимента.

Комбинированная тара и технологии фасования типа Tetra-Pak, Tetra-Rex, Tetra-Brieck, Pure-Pak востребованы в категории жидких продуктов с длительными сроками хранения. Оборудование Tetra-Pak и Ecolean жестко привязано к производству самой тары, в которую фасуется продукт. Технологии Pure-Pak более гибки, и позволяют выбрать поставщика оборудования, но, как правило, сроки хранения продукции, при этом сокращаются.

Основным типом тары для питьевой воды и безалкогольных напитков являются ПЭТ-бутылки объема от 0,33 до 2,5 л. В последние годы молочные продукты со сроками хранения от 5 до 14 дней также фасуют преимущественно в ПЭТ- и, изредка в ПНД- бутылки. Рост спроса на ПНД-тару в молочном сегменте обусловлен во-первых, ее меньшей прозрачностью и снижением влияния света на продукт, а во-вторых — более интересной формой, в том числе квадратной (что позволяет выгодно использовать место на полках в гипермаркетах), а также, для удобства покупателей и ассоциирования с классическим «кувшином с молоком», так часто используемом в рекламных роликах молочных компаний, включающей ручку,

Полиэтиленовые и комбинированные (полиэтилен+картон) трехшовные пакеты, в т. ч. прямоугольные пакеты и пирамидки, используются исключительно в молочной отрасли и постепенно вытесняются более удобными для потребителей и производителей видами упаковки. В сфере потребления их прямым недостатком является отсутствие возможности многократного открытия и закрытия, что влияет на сроки и удобство хранения распакованного продукта и не соответствует активному образу жизни потребителей. В плане оснащения производства оборудованием подобного плана, фасование в трехшовную тару характеризуется экономией на упаковочных материалах с параллельным увеличением их расхода и потерей продукта в процессе фасования (вызванными нестабильностью спаиваемых швов). В связи с этим спрос на соответствующее оборудование и продукцию, упакованную таким образом невелики и уступают позиции фасованию в ПЭТ- и ПНД — бутылки, которые обладают значительным рядом преимуществ, а именно:

— удобство и легкость. Масса стеклянной бутылки 200-300 гр., а равной по емкости ПЭТ-бутылки — может опускаться до 17 гр. Это не только снижает стоимость транспортировки и облегчает выкладку продукции на полки. ПЭТ-бутылку удобно держать в руке, она не утяжеляет продукт и сумку с продуктами и востребована аудиторией, ведущей активный образ жизни.

— прочность и стойкость к внешнему воздействию. Наполненные жидкостью ПЭТ-бутылки выдерживают статическую вертикальную нагрузку до 140 кг. и не разбиваются даже при падении с высоты полутора метра. К тому же они безопасны для использования детьми, с ними никогда не возникает опасности образования осколков. Повышение жесткости и предотвращение деформации облегченных пэт-бутылок с негазированными жидкостями, возможно с помощью применения технологии азотирования — добавления перед укупориванием внутрь тары капли жидкого азота, после которого закрытая пэт-бутылка по прочности ощущается почти как стеклянная, только теплее.

— высокая герметичность и возможность многократного открывания-закрывания, а также возможность вторичной эксплуатации в домохозяйстве. Например, одним из интересных примеров вторичного использования пэт-тары является хранение сыпучих продуктов, например, сахара, в походах.

— высокая термопластичность и разнообразие форм, что немаловажно для продвижения упакованной жидкой продукции на рынке

— высокий уровень гигиены тары, которая может быть произведена методом выдува из преформ на предприятии непосредственно перед фасованием

— низкая стоимость тары, оборудования для фасования в нее и транспортировки фасованной продукции, что делает продукт более доступным для потребителя и стимулирует продажи. Групповая шестиместная упаковка ПЭТ-бутылок является оптимальной по затратам и достаточно вместительной, что удешевляет транспортировку ПЭТ-тары по сравнению со стеклянной примерно в десять раз.

— возможность переработки. Данное направление в нашей стране еще недостаточно развито и требует особого изучения, но в странах ЕС и Японии к этому относятся очень серьезно и активно используют технологии переработки пластиковых отходов.

— прозрачность и возможность показать продукт потребителю «лицом». Данное свойство пэт-тары, приравнивающее ее по этому показателю к стеклянной, активно используют производители напитков для привлечения внимания потребителей цветом.

В то же время, пэт-тара — отнюдь не идеальная и универсальная упаковка для всех видов продуктов. В зависимости от состава упаковки при неправильном хранении в жидкость могут попасть этиленгликоль, диметилфталат, формальдегид, всевозможные спирты (отнюдь не пищевого назначения), остатки катализаторов, куда входят ацетаты марганца, цинка, кобальта, сурьмы и пр. Стоит учесть, что при несоблюдении условий и сроков хранения напитков в пластике миграция вредных веществ в жидкость усиливается. При увеличении температуры выше 28°С скорость проникновения в продукт соединений, содержащихся в пластиковой таре, увеличивается в 10 раз. Поэтому даже произведенную непосредственно перед фасованием пэт-тару необходимо подвергнуть гигиенической обработке — ополаскиванию озонированной водой — чтобы удалить остатки паров, образующихся в процессе выдува, а также смыть пыль и другие возможные загрязнения, которые могли попасть в преформы в процессе их производства, хранения. транспортировки. Содержащиеся в пластике токсичные вещества, пусть и в небольших количествах, если и не растворяются в холодных напитках при правильном хранении, то через некоторое время обязательно растворятся в алкоголе, а кому захочется добавить в свой продукт «ноту пластика»? Еще одно неприятное качество пэт-тары: в отличие от стекла, она, хоть и в очень малых дозах, но все таки пропускает газы, в т. ч. кислород, ускоряющий окислительные процессы и сокращающий сроки хранения пищевой продукции. Поэтому для продуктов FMCG и со сроками хранения до 12 месяцев пэт-тара подойдет, а вот для выдержанных сортов алкогольной продукции ее уже используют.

В итоге, идеальной упаковкой для жидких и вязких пищевых продуктов, особенно с длительными сроками хранения, остается стеклянная тара, позволяющая сохранить на должном уровне вкус, запах, чистоту и санитарно-гигиенические характеристики продукта. При этом все большее значение приобретают стеклоизделия с уменьшенным весом, а также большое внимание производители уделяют равномерности стенок и дна.

Оборудование для фасования напитков отличается по многим параметрам: производительности, приципу организации упаковочного процесса (роторное, линейное), уровню гигиены, выполняемым операциям. Потенциал российского рынка интересен как зарубежным, так и отечественным производителям упаковочного оборудования. Бум на оснащение производств пришелся на середину 2000-х годов, когда вся пищевая промышленность переходила на продажу продукции в упакованном виде. Сегодня темпы роста рынка снизились, и большое количество продаж приходится на модернизацию и расширение уже работающих мощностей. Многие клиенты принимают решение, ориентируясь уже не только на производительность оборудования, тип тары и свои финансовые возможности, но и на имеющийся у них опыт эксплуатации упаковочного оборудования разных производителей, поэтому требования к его качеству серьезно возросли. Общегосударственная стратегия импортозамещения, заключающаяся в субсидировании государством до 15% стоимости приобретаемых производственных мощностей и в возможности получения пониженной процентной ставки при покупке оборудования для пищевой промышленности в кредит, а также рост курса валюты в 2014 году сократили платежеспособный спрос на импортное оборудование, но не повлияли на его имидж в глазах потенциальных потребителей. Особенно это относится к крупным, мультинациональным компаниям, которые в душе по-прежнему отдают предпочтение высокопроизводительным линиям производителей из Италии, Швеции, Германии, Болгарии и других европейских стран (Ecolean, Krones, AVE, Index-6, Galdi, GTL-packaging, WeightPack, TetraPak, GEA и других), но все чаще останавливают свой выбор на отечественных аналогах, ориентируясь на растущую эффективность использования отечественных упаковочных машин в соотношении с более доступной ценой. Оборудование китайского производства в России таким спросом, как товары быстрого потребления, не пользуется – предприниматели понимают, что экономия на качестве производственных активов может обернуться большими потерями при их эксплуатации.

Поскольку розлив – одно из наиболее сложных направлений фасования и работа в сфере машиностроения требует значительных интеллектуальных ресурсов и серьезного производственного оснащения, многие производители выбирают стратегию специализации на одном типе оборудования, одной технологии, одном виде тары или одном продукте. Например, ООО «Профитекс» (г. Пятигорск) известно машинами для фасования в пакеты «Пюр-пак».

Стоит отметить, что в Санкт-Петербурге пищевое машиностроение развито сильнее, чем в Центральном регионе, где в основном находятся представительства зарубежных игроков и инжиниринговые компании. Так, ЗАО «Ленпродмаш» специализируется на производстве машин роторного типа для розлива молока, масла, сиропов, воды и напитков (алкогольных и безалкогольных, тихих и газированных). Оборудование для розлива вязких продуктов в стаканы и пакеты «Пюр-пак» в Санкт-Петербурге также предлагает ЗАО «Таурас-Феникс». ООО «Мегамаш» производит оборудование для напиточной и химико-бытовой отраслей. В регионах оборудование для розлива производят: ООО «ПКЦ «Орелпищемаш» (г. Орел), ООО НПО «Компания «АВИС» (г. Ижевск), ООО «ВИЯ» (Свердловская обл.) и другие.

Большое разнообразие автоматов розлива можно встретить в сегменте простых в технологическом плане и низкопроизводительных (до тысячи упаковок в час) линейных машин. Принцип работы такого оборудования заключается в поступательном продвижении пустой тары по конвейеру с остановками для осуществления необходимых операций (дезинфекции тары, налива, укупоривания). Каждая из этих операций осуществляется на отдельном модуле, разделенным конвеером длиной от 3 до 7 м. Большое расстоячние между операциями снижает уровень гигиены и увеличивает контакт продукта с атмосферой цеха. Чем длиннее линия, тем больше персонала требуется для ее оперативного обслуживания на всех участках. Чем меньше и легче тара, тем больше технологических остановок, поскольку при частных остановках и разгонах возможно раскачивание тары, ее крены и завалы, расплескивание продукта. В связи с этим, спрос на линейное оборудование, а также отдельные модули для ополаскивания, розлива и укупоривания в последние годы снизился и наблюдается в основном со стороны предприятий, обновляющих рабочие модули в уже действующих линиях. Современные линии розлива комплектуются по большей части синхроблоками, объединяющими несколько функций в единой фасовочной зоне, закрытой как минимум с 4-х сторон, а в идеале — оснащенной крышей с системой подачи ламинарного потока стерильного воздуха. К такому оборудованию, например, относятся моноблоки (розлив + укупоривание) и триблоки (ополаскивание тары + розлив + укупоривание), действующие по принципу роторного фасования, когда ополаскивание тары, налив продукта, укупоривание происходит одновременно с перемещением тары. Такое оборудование отличается точной синхронизацией операций и высокой производительностью. Объединение нескольких операций в единой фасовочной зоне позволяет добиться более высокого уровня безопасности и гигиены, особенно при использовании фильтров очистки поступающего воздуха (HEPA-фильтры) и при подключении оборудования к системе оборотной мойки (CIP-мойка). В Россию такое оборудование поставляют компании «Индекс 6» (Болагария), «AVE» (Италия), «Krones» (Германия). Из Российских производителей, ближе всего по технологиям и качеству к зарубежным аналогам синхроблоки производства «ЗАО «Ленпродмаш». Триблоки розлива производства ЗАО «Авис» работают по принципу линейного оборудования, с остановками тары для проведения операций ополаскивания, налива, укупоривания. Триблоки производства заводов «Мегамаш» и «Орелпищемаш» представляют собой 3 роторных модуля, соединенных между собой шнеками для перемещения тары между ними.

Рост спроса на фасование в ПЭТ-тару стимулирует спрос на оборудование с удержанием тары под горло, стандартизированное за счет использования для производства тары готовых заготовок — преформ. Удержание тары под венчик упрощает переналадку оборудования с одного вида тары на другой.

Отдельного внимания заслуживают технологии укупоривания. Важную роль (особенно при работе на высоких скоростях) при оценке качесвта технологии укупоривание играет точность позиционирования крышек, достигаемая, как правило, за сечет применения технологии Pick-and-Place (укупорочная головка принимает крышку, точно позиционирует на таре и закручивает, впротивовес захвату крышки непосредственно горлышком бутылки, при котором самый незначительный крен крышки или тары может снизить герметичность укупоривания) и точность регулировки момента закручивания, обеспечиваемая магнитными муфтами. Спрос на упаковочное оборудование и материалы следует за спросом на отдельные виды пищевой продукции, вместе с ними переживает взлеты и падения, адаптирует технологии под актуальные тенденции. Вместе с производителями алкогольных напитков упаковочная отрасль страдает от повышения акцизов и цен на конечную продукцию, запретов на рекламу и продажу пива в пэт-таре больших объемов. Вместе с напиточной отраслью упаковщики радуются жаркому лету и активному образу жизни потребителей. Возможности производителей пищевой продукции всегда ограничены возможностями используемого ими оборудования. При этом, машиностроение, как технически сложная отрасль, требующая не только специфических инженерных и технологических знаний, но и серьезных инвестиций в оснащение производственных площадок, не так быстро реагирует на рыночные сигналы и кратковременные изменения потребительских тенденций, как дизайнеры, поставщики материалов и тары для упаковки, но зачастую определяет глобальные тенденции на несколько лет вперед. Например, потребность в расширении ассортимента и удовлетворении вкусовых предпочтений потребителей разных целевых аудиторий рекомендует производителям оборудования обратить внимание на удобство переналадки оборудования с одного вида тары на другой, чистоту зоны фасования и опции по ее мойке между сменами, а тренд индивидуализма и тенденция к снижению объемов упаковки выражается в росте спроса на более скоростное оборудование.

Екатерина Шелавина, специалист в области

стратегического маркетинга в пищевой промышленности

В настоящее время ни для кого не секрет, что чем привлекательней выглядит товар на прилавке, тем больше на него спрос. Конкурентная борьба между производителями напитков постоянно продолжается, а за ней следуют новые виды упаковки и необычный дизайн.

Разрабатываются оригинальные формы бутылок, этикеток, крышек, пробок и т.д. Всё это в свою очередь создает дополнительные вопросы при запуске оборудования на участках розлива. Компании-производители машин для линий розлива стремятся идти «в ногу со временем» и прорабатывают новые технические решения. О том, как идет работа по решению таких задач и какие машины имеют конкурентное преимущество, вы узнаете дочитав статью до конца.

Перед запуском нового формата продукции определяют техническую возможность выполнения требований, предъявляемых для данного типа тары. Учитывают вид бутылки, тип крышки, параметры нанесения и позиции этикеток, а так же дополнительные элементы оформления. Работа идет согласованно с разработчиками и дизайнерами упаковки. Если же для запуска не достаточно выполнить переоснастку и переналадку линии, то необходимы решения по комплексной модернизации отдельных машин или в некоторых случаях полная их замена.

«Модернизация действующего оборудования — это внесение в конструкцию машины изменений и усовершенствований, повышающих ее технический уровень и эксплуатационные параметры.» Модернизация должна за собой нести определенную экономическую эффективность, потому что, как правило, является затратным мероприятием. Целесообразней проводить модернизацию совместно с капитальным ремонтом, так сокращаются расходы на разборочные/сборочные работы и уменьшается общее время простоя машины. А так же в некоторых случаях происходит замена старых деталей новыми, необходимыми для новой конструкции.

Принято считать, что модернизация является экономически обоснованной при окупаемости затрат в 2-3 года и планируемом сроке службы не менее 5 лет. Однако, в современном мире быстрее всего устаревают автоматы для этикетирования — 3-4 года, так как производители разрабатывают все более сложные по форме и материалу этикетки. Остальные машины для линий розлива эксплуатируются в среднем 5-7 лет, хотя некоторые могут работать более 10 лет. После чего производится капитальный ремонт или замена на новую машину.

Приведем некоторые примеры модернизаций. Компания ООО «Мегамаш» (г. Санкт-Петербург) является одним из лидеров в этой области и поделилась некоторыми достижениями, связанными с модернизацией и усовершенствованием оборудования.

При создании формы бутылки производитель старается сделать ее оригинальной и необычной, чтобы выделить среди остальных. Для этого добавляются фирменные знаки, креативные элементы, а в некоторых случаях форма бутылки абсолютно уникальна. Этикетка в таких случаях должна быть наклеена ориентировано относительно элементов бутылки. Таким образом, если раньше наклеивание было без ориентации, то необходимо внедрение такой системы. Ориентация бывает механическая (донная или боковая), а так же при помощи программируемых сервоприводов. В случае с механической ориентацией выполняется конструктивная доработка отдельных частей машин, а устанавливая сервоприводы внедряется программное управление. Так же обычным делом является замена клеевых станций нанесения этикетки на современные самоклеящиеся.

Из-за большой разновидности укупорочных средств не редкостью является модернизация укупоров. Пробки типа камю, гуала, винолок вдавливаются в горлышко бутылки без вращения укупорочного патрона, а другого типа — кэндо, алюминиевые «под винт», ПЭ должны накручиваться или прокатываться вращающимся патроном. Если на линии необходимо производить продукт с разными типами пробок приходится устанавливать два типа укупора, а это более затратно. В этом случае Мегамаш предлагает укупор, в котором осуществлена возможность легкой переналадки с одного формата на другой. Так же машина оснащена системой «pick and place», позволяющая использовать пробки, которые не надеваются на горлышко обычным накладчиком.

Но, некоторые вопросы невозможно решить модернизацией и переоснасткой оборудования. Иногда необходимо рассмотреть совершенно инновационное оборудование для упаковки.

Так, Машиностроительный завод «АВИС» (г. Ижевск) решает задачи по сохранению вкусовых и полезных характеристик кисломолочных продуктов. На выставке «АГРОПРОДМАШ — 2017» команда «АВИС» провела презентацию ряда новаторских технологических решений розлива Ultra Clean (Сверх чистый) на примере серийного триблока розлива молока, производительностью 3000 бутылок в час. Оказалось, что такое исполнение серийных машин востребовано среди предприятий молочной промышленности. В частности, триблок «АВИС» с Ultra Clean успешно работает на одном из передовых производств России «Вакинское АГРО» в Рязанской области. Подтвержденные сроки хранения молока, расфасованного на триблоке «АВИС» составляют 20 суток, кисломолочных продуктов – 30 дней.

Известно, что основные преимущества серийных триблоков «АВИС» это:

• Технологические операции по ополаскиванию бутылки и пробки дезинфицирующими растворами, розливу продукта и укупорке винтовой пробкой происходят в единой закрытой зоне с поддержанием постоянного избыточного давления стерильного воздуха.
• Продукт подается на фасовку, а затем в бутылку, по трубопроводам изготовленным из нержавеющей стали с использованием запорной арматуры и клапанов только гигиенического исполнения.
• Фасовка продукта осуществляется бесконтактным методом: дозы дозаторов и бутылка не имеют контакта с друг другом, что исключает обсеменение продукта.
• Дозирование осуществляется посредством флуометрического метода, обеспечивающего гигиену при розливе и точность дозирования.
• Фасовка происходит по принципу «нет бутылки – нет налива».

Развитие машин для обеспечения гибкого производства под нужды заказчика — это мировая тенденция. На выставке Drinktec 2017 немецкая фирма Krones представила машину DecoType Select для печати на таре цилиндрической или особой формы. Данная технология позволяет наносить изображение на рифлёную и рельефную поверхность. Она даёт возможность создавать трёхмерные эффекты на поверхности тары или имитировать внешний вид различных материалов.

В свою очередь австрийская компания B&R представила новое поколение конвейерной техники. Вместо ремней и цепей в интеллектуальной конвейерной системе SuperTrak используются специальные каретки, которые приводятся в движение магнитным полем статора линейного двигателя. Каждая каретка управляется отдельно, что обеспечивает индивидуальное перемещение продукции и упрощает переход между разными форматами. Так же применение такой технологии предотвращает столкновения, и дает возможность выпускать продукцию более высокого качества и безупречного внешнего вида. Такую систему SuperTrak применила компания MAKRO Labelling в своей этикетировочной машине и впервые представила её на выставке “Drinktec-2017” в Мюнхене.

Сложно себе представить модернизацию таких машин в будущем! Однако, учитывая стремительные темпы развития мехатроники и робототехники, можно предположить, что усовершенствование промышленного оборудования будет проходить именно в этом направлении.

В соответствии с современными тенденциями производители стремятся выпускать более экологичные продукты без добавления консервантов, что положительно сказывается на здоровье населения. В свою очередь такие тенденции требуют от производственного участка дополнительных мер по санитарии.

В данной статье приведены общие рекомендации для проектирования пищевого оборудования с учетом выполнения требований гигиены производства.

Главное, чтобы конструкция оборудования не способствовала обильному размножению вредных микроорганизмов и бактерий на нем. Для этого необходимо соблюдать следующие рекомендации:

• использовать материалы, стойкие к коррозии, моющим средствам, а так же разрешенные для использования в пищевой промышленности (особенно пластики и резины).
• поверхности деталей должны быть гладкими, без трещин и щелей. Особенно нежелательно использовать пористые материалы вблизи контакта с продуктом.
• предпочтительней использовать неразъемные соединения во избежание скопления микроорганизмов в местах стыков, выступов и нахлестов.
• сварные швы должны быть гладкими и непрерывными, а так же доступными для чистки.

1 — продукт, 2 — загрязнение, 3 — щель между деталями, 4 — прерывистый сварной шов,

5 — сварной шов непрерывный, 6 — фаска

Так же при проектировании следует избегать угловых сварных швов, вместо них использовать согнутые углы.

1 — продукт, 2 — загрязнение

• При проектировании разъемных соединений следует избегать попадания продукта в стык между деталями. Резьбовое соединение должно быть либо с обратной стороны от продукта, либо закрытым (например, применять колпачковую гайку).

1 — продукт, 2 — загрязнение, 3, 4 — винт

1 — продукт, 2 — шпилька, 3 — колпачковая гайка, 8 — уплотнительная шайба

1 — продукт, 2 — уплотнение, 3 — штифт/уплотнительный клин, 4 — резьбовое соединение

• форма краев обечаек и листовых деталей должна быть выполнена аккуратно и без лишних загибов и скруглений, в которых может скапливаться загрязнения.
• опоры валов внутри емкостного оборудования а так же перемешивающие устройства и муфты должны быть конструктивно удобными для очистки и мойки, а так же без выступов, чтобы на них не задерживались остатки продукта и моющей жидкости.

1 — вал, 2 — цапфа, 3 — болт, 4 — мешалка, 5 — шпонка, 6 — втулка, 7 — подпятник,

8 — уплотнение

• транспортерные ленты, контактирующие с продуктом, по всей поверхности должны быть защищены эластичным стойким материалом.
• следует предусмотреть способ быстрой разборки и чистки загрязняемого узла (например, на фото шарнирное соединение концевых барабанов)

• следует избегать использование сеток, решеток, перфорированных листов
• проектировать конструкцию каркасов, узлов и механизмов таким образом, чтобы минимизировать возможность скапливания в них загрязнений и мусора.

Описанные в статье меры вполне понятны и многим уже давно известны, но часто о них забывают или пренебрегают ими. В совокупности же стремление к экологичному производству выводит предприятие на новый уровень, при котором можно с гордостью показать производственный участок потребителю, и тем самым завоевать его доверие.

Автоматическая линия розлива — это расположенные последовательно блоки оборудования, соединенные между собой системой конвейеров и выполняющие следующие операции:

— подготовка, мойка и инспекция тары;

— подготовка продукта к розливу;

— налив напитка в бутылку и укупоривание;

— оформление внешнего вида продукции (наклейка этикетки, проставление даты и др.);

— групповая упаковка продукции.

Рабочее место представляет собой основное начальное звено производственной структуры предприятия, поэтому организации труда обслуживающего персонала и планировке рабочих мест должно уделяться большое внимание. На рабочем месте должна обязательно соблюдаться техника безопасности (инструкция по охране труда). Ниже приводятся некоторые варианты рекомендаций по планировке рабочих мест персонала, обслуживающего основные линии.

Планировка рабочего места оператора бутылкомоечной машины.

Рабочее место оператора находится на сплошной подставке 3, располагаемой перед загрузочным транспортером 4 бутылкомоечного автомата 6. При этом оператор имеет возможность наблюдать и за работой разгрузочного (отводящего) транспортера 5 для бутылок. На подставке устанавливается ящик для стеклобоя 2 и подъемно-поворотный стул 1. Для наблюдения за работой шприцевальных устройств и их наладки предусматривается специальная площадка 7 с лестницей.

Рабочее место оператора светового экрана оборудуется накопительным столом 1 (700×350 мм) и ящиком 5 для стеклобоя, установленым на сплошной деревянной подставке 4 перед бутылочным транспортером 6 и световым экраном 3. Для удобства работы оператора на площадке устанавливается подъемно-поворотный стул 2. На многих крупных предприятиях для возврата отбракованных на световом экране бутылок на мойку устраивают дополнительный отводящий транспортер, который монтируется рядом с накопительным столиком так, чтобы оператор мог ставить на него бутылки при минимальной затрате сил.

Такие же приспособления должны находиться на рабочем месте операторов фасовочной машины. На сплошной деревянной подставке 4 сбоку устанавливается накопительный стол 1 (400×350 мм), а непосредственно перед фасовочной машиной 2 — поворотный стул 6. Ящик 3 для стеклобоя устанавливают сбоку от площадки. Для удобства обслуживания машины на площадке дополнительно устанавливают ступенчатую подставку 5, которая используется в случае необходимости наладки разливочных устройств, расходного бака и других частей фасовочной машины.

Оборудование рабочего места оператора укупорочной машины помимо того, что входит в комплект приспособлений к фасовочной машине ( 1 — накопительный стол; 2 — укупорочная машина; 4 — ящик для стеклобоя; 5 — сплошная деревянная подставка; 6 — подъемно-поворотный стул; 7 — ступенчатая подставка), включает и ящик-карман 3 для пробок (таких же габаритов, как и накопительный стол).

Рабочее место оператора инспекционных машин, независимо от их типа, оснащается приспособлением 3 для слива отбракованной продукции, часто выполняемым передвижным. Это приспособление устанавливается перед инспекционной машиной 2 рядом с ящиком 4 для бутылок после слива. Остальное оборудование — как и у остальных машин линий упаковывания ( 1— накопительный стол; 5 — сплошная деревянная подставка; 6 — подъемно-поворотный стул; 7 — ящик для стеклобоя). Как и при обслуживании светового экрана, рабочее место оператора инспекционной машины может быть оборудовано вместо ящика 4 отводящим бутылочным транспортером.

Планировка рабочих мест операторов этикетировочных машин зависит, конечно, от типа машины. Для этикетировочной машины ВЭМ, например, на сплошной деревянной площадке 4, установленной перед машиной 2, располагается подъемно-поворотный стул 5. Ящик для стеклобоя 3 устанавливается рядом с площадкой, как и подсобный стол 1.

Необходимо заметить, что рабочая поза операторов машин линий упаковывания, как правило, стоя-сидя. Предусматриваемый приведенными рекомендациями подъемно-поворотный стул не обязательно должен располагаться в указанном месте, он может сдвигаться при изменении позы оператора, при этом не обязательно устанавливать его на площадке.

Все приведенные рекомендации имеют общий характер, поскольку планировка и организация рабочих мест, естественно, зависит от конкретного типа машины и конкретных условий производства.

Так же в настоящее время современные предприятия стремятся к полной автоматизации линий розлива и сокращению человеческой рабочей силы. В тоже время появляется необходимость содержания специально обученного штата инженеров-наладчиков. В таких условиях отпадает необходимость в создании рабочих мест операторов, машины работают полностью в автоматическом режиме, необходимо только заправлять расходными материалами и при неисправности исправлять ошибки в ручном режиме.