Компания ABB оборудовала две производственные линии Ставропольского винно-коньячного завода группы компаний «Алвиса» роботом IRB 660. Роботизированное решение позволило оптимизировать производственные процессы и сократить операционные затраты.
ABB, ведущая международная технологическая компания, оснастила роботом-манипулятором IRB 660 две линии розлива Ставропольского винно-коньячного завода группы компаний «Алвиса». Это предприятие выпускает коньяк «Старейшина», который является лидером среди российских коньяков по объему продаж в России.
Высокоскоростной четырехосевой робот ABB грузоподъемностью до 250 кг перемещает стеклотару с паллет на линию розлива. С помощью двух, сменяемых в автоматическом режиме пневмомускульных захватов, робот одновременно обслуживает две линии розлива и может работать с 11 видами тары.
Роботизированное решение позволило заказчику повысить производственные процессы, а также сделать операцию депаллетирования высокоточной и безопасной. Один робот ABB IRB 660 выполняет работу 6 человек, освобождая их от тяжелого монотонного труда.
«Каждый проект по роботизации для российских предприятий – это новый шаг к переосмыслению производственного процесса, переход к новым стандартам промышленности в нашей стране, – отметил Александр Новоселов, руководитель подразделения «Робототехника» компании ABB в России. – Мы рады в сотрудничестве с российскими компаниями-интеграторами предлагать нашим заказчикам лучшие мировые решения и высочайшую экспертизу, внося вклад в создание суперсовременных предприятий».
Монтаж, пусконаладочные работы и отладку оборудования на Ставропольском винно-коньячном заводе осуществил интегратор АВВ – «Компания АНТ». «Проект получился непростым, но интересным, – прокомментировал Владимир Никитин, руководитель компании. – В процессе установки оборудования мы дооснастили захваты системой позиционирования и равнения рядов, а также по согласованию с заказчиком добавили полуавтоматический режим. В итоге решение на базе робота ABB позволило сделать работу линии предприятия невероятно эффективной и высокоточной».
Иван Маликов, заместитель генерального директора по автоматизации и производству ООО «Алвиса», поделился впечатлениями от проекта: «Современные компании, лидеры рынка, нацелены на роботизацию процессов. Это позволяет повысить эффективность производства и сократить операционные затраты. У нас в целом получился довольно интересный по техническим решениям проект, и мы решили проблемы выкладки бутылки на линии, чего не могли добиться с использованием традиционных депаллетайзеров».
В модернизацию Казанского молочного комбината вложено 2,3 млрд рублей. В настоящее время на предприятии осуществляется второй этап реконструкции, сообщили The DairyNews в пресс-службе холдинга «КОМОС ГРУПП».
На вложенные средства отремонтированы и модернизированы несколько цехов предприятия, закуплено оборудование новых линий.
— На сегодняшний день предприятие прошло серьезную реконструкцию, — отметил управляющий акционер холдинга «КОМОС ГРУПП» Андрей Шутов. – Благодаря ей Казанский молочный комбинат сейчас вышел на мощность 500 тонн в сутки. Наша текущая задача – закрепиться на этом рубеже. Данная площадка должна стать безусловным лидером по производству молочной продукции не только в Татарстане, но и в целом в России. Мы делаем все, чтобы наши потребители получали продукцию высокого качества, с хорошим сроком годности и должным уровнем клиентского сервиса.
В ходе второго этапа модернизации на предприятии расширили зону ферментации, произвели усовершенствование системы охлаждения в компрессорной, запустили зону экспедиции, что позволило достичь необходимых объемов отгрузки.
В цехе розлива была установлена большая, полностью автоматизированная ПЭТ-линия, состоящая из нескольких установок: выдувной машины, пастеризационной установки, разливочной машины, машины для ополаскивания бутылок, которая работает на очищенной воде. Также линия оснащена индивидуальными системами мойки и подачи стерильного воздуха в резервуар подачи молока после пастеризации, что способствует увеличению сроков годности питьевого молока, розлитого на данной установке.
Мощность установки составляет порядка 12 тысяч бутылок в час в литровом формате. Кроме того, совсем недавно была обновлена пастеризационная установка GEA для розлива в двухлитровом формате. Мощность автомата увеличилась со 180 тонн до более 200 тонн в сутки.
По словам заместителя генерального директора – управляющего ООО «Казанский молочный комбинат», достижение показателя в 1000 тонн молока потребует продолжить инвестиции в инфраструктуру. Дальнейшие работы оцениваются в 1,5 млрд рублей.
Дальнейшая реконструкция предполагает установку в аппаратном цехе стаканчиковой линии, решение о покупке которой было принято в связи со стратегической задачей по увеличению производства продукции в стаканах. На новой линии планируется выпускать йогурты, пудинги, термостатную продукцию. Производительность новой установки составит 10 тысяч единиц продукции в час.
Также планируется расширение участка ультрапастеризованной продукции в приемно-аппаратном цехе.
— В ближайшее время планируется дооснащение площадки, — добавил Андрей Шутов. – Мы планируем резко увеличить объемы производства творога, поставить дополнительные установочные линии Tetra Pak.
После долгих лет контрактного розлива в бутылки компания innocent, производитель смузи и соков, решила построить первый собственный завод по розливу продукции. Немецкий концерн Krones, один из ведущих мировых производителей оборудования для розлива и упаковки, выиграл заказ на четыре комплектные линии розлива в ПЭТ и соответствующую ИТ-среду. Первостепенным соображением для «блендера», как компания innocent назвала свой проект, была экологичность. Задача – построить полностью нейтральный в отношении выбросов CO2 завод.
«Но мы также стремимся сократить потребление воды до минимума, поскольку мы хотим обрабатывать и повторно использовать как можно больше воды», – объясняет Сэм Вуллетт (Sam Woollett), руководитель отдела проектирования и эксплуатации. Каждая из четырех идентичных линий ПЭТ обрабатывает до 32 000 единиц тары в час. Перед новым заводом поставлена задача разливать около 400 млн бутылок охлажденных напитков в год. Всего компания innocent вложила в этот проект около 250 млн долларов США.
Асептический блок выдува тары и розлива Contipure AseptBloc DA состоит из выдувной машины Contiform 3 Pro и машины асептического розлива Modulfill Asept. Для модуля стерилизации преформ Contipure D компания innocent, естественно, выбрала особо экологичную версию. Это обеспечивает снижение совокупной стоимости владения (TCO) благодаря меньшему потреблению перекиси водорода, пара и энергии, а также более короткому времени подготовки. Вся тара после наполнения снабжается защитой от несанкционированного вскрытия, а также в зависимости от используемого формата оборачивающей или самоклеящейся этикеткой. Более того, модульный этикетировщик Topmodul синхронизируется с упаковочной машиной Variopac Pro FS.
В качестве специалиста группы по внедрению и развитию цифровых технологий Syskron, дочерняя компания Krones, разработала «под ключ» концепцию MES для компании innocent, которая с помощью соответствующих интерфейсов также интегрирует систему ERP, системы контроля процессов и управления складом на новом заводе. Эта концепция включает в себя различные решения от бренда семейства SitePilot IT, в том числе систему планирования производства, систему заказов и администрирования Line Management, а также систему диагностики линии для сбора и анализа производственных данных. Из сервисов Share2Act компания innocent в будущем будет использовать Connect, что позволит сделать всю информацию, такую как графики смен, доступной для всех сотрудников в цифровой форме.
Руководитель проекта Энди Джойнсон (Andy Joynson) объяснил, что innocent «стремится построить самую популярную в мире фабрику по производству здоровых напитков – блендер. Расположение предприятия в порту Роттердама не случайно: мы минимизируем расстояние между местом, куда фрукты прибывают из-за границы, и фактическим производством. Это позволяет нам сократить выбросы CO2 примерно на 10%. Мы рады, что сможем разливать наши полезные напитки в бутылки на нашем собственном заводе, но ещё более рады, что мы обеспечим соответствие производственных процессов и зданий нашим стандартам устойчивого развития».
Министерство промышленности и торговли Российской Федерации предоставило ряду компаний субсидии в целях обеспечения покупателям скидки при приобретении пищевого оборудования в рамках постановления Правительства № 823.
Фото: ЗАО «Кропоткинский завод МиССП»
Производителям были компенсированы затраты, возникшие из-за предоставления покупателям скидок на приобретение оборудования для переработки сельскохозяйственного сырья и продуктов питания (нории, холодильные витрины, аппараты для выработки сырного зерна, установки для охлаждения молока, фаршемешалки, элеваторы, упаковочные машины) в размере 611 млн рублей.
На данный момент, Минпромторгом России уже заключены соглашения с 27 производителями. Они могут подать заявки на предоставление субсидии в Министерство в срок не позднее 1 декабря 2020 года.
В 2017 году асептическая система выдува/розлива/укупорки Sidel Combi PredisTM была одобрена Управлением США по контролю качества пищевых продуктов и лекарственных средств (FDA) для упаковки низкокислотных продуктов, продаваемых на территории США. Компания Sidel первой в своей отрасли получила свидетельство FDA. С момента появления этого безопасного и простого решения в начале 2000 года было получено более 180 референций от крупных производителей напитков и молочной продукции, а факт поступления повторных заказов, связанных с данной технологией, только подтверждает успех.
С тех пор как компания Sidel прошла аттестацию FDA многие производители напитков и молочных продуктов, располагающиеся в США, Азии и Южной Америке, стали использовать технологию сухого обеззараживания преформ Sidel для развития своего бизнеса в США. Успех в указанных регионах отражает глобальные достижения, которых удалось добиться благодаря технологии Predis: посредством системы было обеззаражено более 60 миллиардов бутылок, при этом удалось сэкономить более 10 миллиардов литров воды и 60 000 тонн ПЭТ. Aseptic Combi Predis отличается от прежних технологий асептического розлива, поскольку стерилизация ПЭТ-упаковки происходит уже на этапе преформы, а не на этапе розлива. Данное решение знаменует собой важный шаг на пути к устойчивому производству, поскольку при эксплуатации системы не требуется вода, а также расходуется минимальное количество химикатов. Технология подразумевает активизацию обеззараживающего эффекта паров перекиси водорода в печи выдувной машины, что позволяет еще больше сэкономить ресурсы.
Оборудование, разработанное для обеспечения максимальной безопасности и простоты в эксплуатации
Асептическая система Sidel Combi Predis — простое решение, способствующее обеспечению безопасного и надежного производства. Управлять линией с небольшой стерильной зоной при минимальном количестве критических факторов, а также обслуживать ее гораздо проще, безопаснее и эффективнее. Сухая стерилизация преформ до их поступления в печь позволяет избежать повторного загрязнения и устраняет необходимость обеспечения стерильности выдувной машины. Эксплуатация системы также снимает ограничения, связанные с формой бутылок. На данном оборудовании можно производить упаковки любой формы емкостью от 200 мл до 3 л. Смена формата на данной системе – это простой и легкий процесс, занимающий всего одну минуту на пресс-форму, что еще больше повышает эксплуатационную гибкость оборудования. Последнее поколение оборудования Versatile Aseptic Combi Predis позволяет осуществлять розлив газированных и негазированных безалкогольных напитков в ПЭТ-бутылки на одной машине.
Лидирующие позиции на рынке оборудования для производства «чувствительных» напитков и жидких молочных продуктов
Производители по всему миру доверяют запатентованному решению Sidel. Поэтому для упаковки низкокислотных продуктов в ПЭТ-бутылки с длительным сроком хранения они приобретают асептическую систему выдува/розлива/укупорки Sidel. К низкокислотным продуктам относятся молоко, жидкие молочные продукты, безлактозные продукты и напитки на растительной основе, такие как соевое молоко и кокосовые напитки. Помимо получения свидетельства о соответствии технологии требованиям FDA в области надлежащей производственной практики (GMP), а также в 2017 году сертификата соответствия санитарным стандартам 3-А в сфере гигиенического исполнения оборудования, система была одобрена Канадским агентством по контролю за качеством пищевых продуктов (CFIA), что необходимо для продажи «чувствительных» продуктов на канадском рынке.
«С момента получения свидетельства о соответствии асептической технологии с сухим обеззараживанием преформ требованиям FDA три года назад компания Sidel стабильно занимает одну из лидирующих позиций среди мировых производителей оборудования для производства «чувствительных» напитков и жидких молочных продуктов. Высокий уровень удовлетворенности клиентов и большое количество повторных заказов объясняются тем, что наша запатентованная система на 100% безопасна и проста в эксплуатации для упаковки низкокислотных продуктов в ПЭТ-бутылки, продаваемых в магазинах при температуре окружающего воздуха (вне условий холодовой цепи). Мы гордимся таким успехом», — говорит Гийом Роллан, вице-президент департамента асептической упаковки Sidel.
«Кроме того, что наша технология характеризуется простотой в эксплуатации, существует также возможность провести модернизацию уже установленного и эксплуатируемого заказчиками оборудования, чтобы получить свидетельство FDA. Получение такого свидетельства открывает новые перспективы для заказчиков, желающих начать продавать свою продукцию в США», — подчеркивает Роллан.
Завод марочных вин «Коктебель» с 2015 года получил 846,9 млн рублей инвестиций на восстановление производственного комплекса и вывод его на уровень современного высокопроизводительного предприятия. Об этом сообщили в пресс-службе Корпорации развития Республики Крым.
Фото: Корпорация развития Республики Крым
«Сумма инвестиций в проект составила 846,9 млн рублей. Было создано почти 500 рабочих мест. С 2015 года в федеральный бюджет, бюджет Республики Крым и местные бюджеты уплачено порядка 255 млн рублей. Предприятие является участником свободной экономической зоны», – говорится в сообщении.
По словам исполнительного директора ООО «Завод марочных вин «Коктебель» Анны Коваленко, общая площадь виноградников завода составляет более тысячи гектаров. «Сегодня общая площадь виноградников составляет 1 150 гектаров. В этом году мы высадили на площади 47 га виноград сорта каберне-совиньон. Первый небольшой урожай будет уже на третий год после посадки. Сейчас идет активная уборка урожая, а также установка шпалеры на молодых посадках. В планах будущего года – высадить на 50 гектарах виноград сорта мерло», – рассказала она.
На заводе запущен новый купажный цех емкостью 100 тысяч декалитров, закуплена новая линия розлива, которую запустят в ноябре. На данный момент идет ремонт необходимого помещения. Линия станет основной в массовом производстве продукции, старая же с функцией перенастройки под разную тару останется для эксклюзивных заказов и проектов. Ведется постоянная модернизация и улучшение производственного процесса, выпущена новая линейка вин. Также ведется работа по обновлению стиля этикеток.
СИБУР на предприятии ПОЛИЭФ в Благовещенске (Республика Башкортостан) приступает к реализации проекта по выпуску «зеленой» ПЭТ-гранулы. В ее производстве планируется использовать около 34 тыс. тонн вторичного сырья ежегодно. ПЭТ-флекса – хлопья, изготовленные из использованной пищевой упаковки – будет вовлекаться в производственный цикл синтеза первичного полимера. С точки зрения нормативов, выпускаемая ПОЛИЭФ «зеленая гранула» будет отвечать самым высоким требованиям и позволит удовлетворить растущий спрос рынка на экологичную ПЭТ-упаковку. А ее производителям даст комплексное решение, объединяющее в себе и первичный, и вторичный ПЭТФ. Кроме того, повторное использование ценного сырья в процессе получения высококачественной продукции позволит снизить удельную энергоемкость производства полимера и, как следствие, добиться снижения выбросов парниковых газов в атмосферу.
ПЭТ используется для производства пищевой упаковки для прохладительных напитков, молочных продуктов, медицинских препаратов, бытовой химии и многого другого. ПЭТ-упаковка инертна по отношению к продукту, безопасна для человека и окружающей среды и может быть полностью переработана.
«Производство ПЭТ с содержанием вторичных ресурсов – важная часть Стратегии СИБУРа в области устойчивого развития до 2025 года. СИБУР ведет постоянную работу по повышению эффективности производственных процессов, совершенствованию марочного ассортимента в целях улучшения свойств продукции, а также разработке новых продуктов. Вовлечение вторичного сырья позволит не только следовать принципам экономики замкнутого цикла в нашей бизнес-модели, но и снизить удельные выбросы парниковых газов на тонну готовой продукции», — сообщил Максим Ремчуков, руководитель функции устойчивого развития СИБУРа.
Соглашение о взаимодействии в целях реализации проекта было подписано между компанией, Минприроды РФ и «Российским экологическим оператором» (РЭО) на полях ВЭФ-2019. Инвестиционным проектом предусмотрен монтаж установки по доочистке и сортировке флексы, что позволит использовать вторичное сырьё в действующей технологической линии. Разработка проектной и рабочей документации предусматривает использование современных решений и последних разработок ведущих мировых поставщиков услуг в области промышленной переработки полимеров и включена в ряд приоритетных проектов благовещенского предприятия СИБУРа на 2020-2022 год.
«Ожидается, что применять в технологических процессах ПОЛИЭФа переработанную полимерную упаковку из полиэтилентерефталата станет возможным уже к середине 2022 г. Таким образом, мы выйдем на рынок с предложением не только первичного, но и вторичного ПЭТ, развивая экономику замкнутого цикла. Этот метод переработки подразумевает «расщепление» полимеров и позволяет использовать полимерное сырьё многократно. Принятая к реализации технология по использованию вторичного ПЭТ (ПЭТ-флексы) в синтезе первичного ПЭТ является экологически ориентированной, единственной на сегодняшний день в России и относится к передовым методам вторичного вовлечения ПЭТ в производственный цикл», — рассказал Евгений Семенько, генеральный директор ПОЛИЭФ.
Для обеспечения проекта сырьём поставки ПЭТ-хлопьев будут осуществляться из различных регионов страны, при этом приоритет будет отдаваться Республике Башкортостан и соседним регионам. При реализации проекта будут использоваться полуфабрикаты переработанных бутылок (отмывка и подготовка полуфабрикатов будет производиться поставщиками на собственных предприятиях). Обязательно будет проводиться входной контроль качества поступающего сырья на соответствие установленным требованиям. На текущий момент сбор использованных ПЭТ-бутылок в Республике Башкортостан составляет 4 тыс. тонн в год, при этом потенциал – до 20 тыс. тонн в год, при реализации комплекса мер, направленных на повышение собираемости и сортировки.
В Усольском районе прошло открытие предприятия по розливу минеральной воды «Новая Мальтинская». Пока на заводе запущена первая линия:60 кубов минеральной воды из скважины в сутки. На предприятии создано 22 рабочих места, почти все работники местные жители.
Вода всегда была основой быта человека, если это вода еще и полезная. В селе Мальта ангарчане построили завод по розливу минеральной воды с селеном. Накануне состоялось торжественное открытие, на котором побывали первые люди Усольского района. Кстати, вода уже пользуется спросом.
Земля находится в собственности у предпринимателя из Ангарска, а также берег мальтинского озера. На берегу в будущем планируется открыть лечебницу. В села Мальта, предприниматель хочет построить церковь.
Налоги с завода по розливу газированной минеральной воды будут пополнять казну Усольского района.
— В такой сложный год запустили производство по розливу минеральной воды, — говорит мэр Усольского района Виталий Матюха. — Налоги для района от завода, это будет большая польза. У предприятия большие планы в дальнейшем на туристическое развитие. На линию хотят поставить производство по изготовлению натуральных морсов.
Компания ООО «Мессе Дюссельдорф Москва» сообщила о начале приёма заявок на участие в 29-ой международной специализированной выставке переработки и упаковки upakovka 2021.
Выставка пройдет с 26 по 29 января 2021 года на площадке ЦВК «Экспоцентр» в павильоне «Форум» параллельно с 24-ей международной специализированной выставкой пластмасс и каучуков interplastica 2021.
Международная специализированная выставка упаковочного оборудования и готовых упаковочных материалов upakovka имеет надежную репутацию как эффективная профессиональная площадка для продвижения бизнеса, обмена опытом и информацией о новых технологиях и современном оборудовании упаковочной отрасли. upakovka — это широкий диапазон инновационных продуктов и услуг, которые помогут вам узнать о новых тенденциях и возможностях на рынке упаковки.
Выставка upakovka представляет весь спектр товаров и услуг для упаковочной промышленности и смежных с ней перерабатывающих отраслей. Наши экспоненты демонстрируют автоматические и полуавтоматические машины, оборудование для переработки и упаковывания пищевой и непищевой продукции, фасовочное оборудование, оборудование для розлива напитков и жидкостей, оборудование для выдува ПЭТ-тары, упаковочные материалы, готовые упаковочные решения, полиграфическое и печатное оборудование, а также многое другое. Ежегодно экспозиция выставки расширяется и пополняется новыми российскими и зарубежными участниками.
ТЕМАТИЧЕСКИЕРАЗДЕЛЫВЫСТАВКИ
Упаковочные машины и оборудование
Упаковочные материалы, вспомогательные средства для производства упаковки, упаковка и детали упаковки
Машины и оборудование для производства упаковки и вспомогательных упаковочных средств
Машины и оборудование для производства пищевых продуктов, кондитерских и хлебобулочных изделий
Машины и оборудование для производства напитков
Машины и оборудование для производства фармацевтической и косметической продукции
Средства автоматизации / Компоненты / Вспомогательные устройства
Вторичная переработка и технология защиты окружающей среды
Выставка upakovka ориентируется на такие целевые группы, как продукты питания, напитки, кондитерские и хлебобулочные изделия, фармацевтика, косметология, непищевые потребительские и промышленные товары. Компании-участники могут предложить решения для конкретного сегмента или сразу нескольких сегментов. Таким образом, на выставке upakovka посетители могут найти комплексные решения для всехцелевых группотрасли.
Промышленное производство соков в России имеет вековую историю, и уже 80 лет назад появился первый официальный документ, в котором были прописаны основные требования к выпуску соковой продукции.
В результате длительного совершенствования технологий сегодня при производстве соков в них удается максимально сохранить полезные вещества и витамины исходного сырья. Так, в стакане яблочного сока содержатся калий, медь, хром, а также более 100% суточной потребности в хлорогеновых кислотах — антиоксидантах, защищающих человеческий организм от не-благоприятного воздействия окружающей среды.
Неоспоримая польза соков и их приятный вкус способствуют росту их популярности. Следует отметить, что на рынке с каждым годом увеличивается представленный ассортимент — появляются соки не только из фруктов и овощей, но и из листьев или корней растений (например, сок из имбиря, из сельдерея). По данным мониторингов, на российском рынке соков представлены более 2300 различных наименований соковой продукции.
Рассмотрим более подробно ситуацию на российском рынке соков. Сегодня на нем представлен широкий ассортимент продукции с различны-ми вкусами.
По данным Росстата, основные объемы производимых в России соков приходятся на яблочный сок и смеси фруктовых соков — по 29,4% на каждую категорию (рис. 1). Третье по популярности место занимает томатный с объемом 15,5%, на соки из фруктов и овощей приходится 13,8%. Во многом такие вкусовые предпочтения россиян обусловлены произрастанием соответствующих плодов на территории России.
Желая привлечь покупателя, производители экспериментируют со вкусами, предлагая на рынок новинки; все чаще на полках магазинов по-являются соки прямого отжима, имеющие репутацию наиболее натуральных и наиболее экологичных.
В 2019 году было произведено 1 107 573 тысячи условных банок сока, в 2020 году с января по март было произведено 220 747 тысяч условных банок сока (рис. 2). Но любой прогноз с помощью математической статистики сегодня будет недостоверным, так как из-за пандемии процессы было нарушены, и предугадать, насколько производство просело, не предоставляется возможным.
Почти половина — 44,3% — всего сока производится в Приволжском федеральном округе, на втором месте находится Южный федеральный округ — 30,8% (рис. 3).
Производство в Северо-Западном, Уральском и Северо-Кавказском федеральных округах составляет менее 1%.
Получает все большее распространение продукция private label: все больше магазинов представляют свои собственные марки. Эта продукция, как правило, позиционируется в эконом-сегменте.
По данным Росстата, цена за литр сока за 2019 год выросла на 5,13 рубля (рис. 4). В январе 2020 года цена снизилась на 0,29 рубля. Эта сезонность прослеживается во всех видах продукции: цены перед Новым годом продолжают расти, а в январе следующего года происходит небольшой спад. За три месяца 2020 года рост составил 1,08 рубля.
Можно предположить, что то, что происходит в мире весной 2020 года, отразится на дальнейших ценах на продукцию. Каждый год мы наблюдаем рост цен, и соковая продукция не является исключением. Не секрет, что экономика страны уже не будет прежней — ведь многие люди не просто ушли в отпуска, но и потеряли работу. Не все компании выдержали карантин, и пандемия затронула не одну страну. С учетом того, что сок не является продуктом первой необходимости, можно лишь предположить, что цена на него будет расти, но как сильно или как резко — неизвестно.
Кроме того, на рынке не может не отразиться и падение рубля относительно других валют. Но цены растут не только на импортную продукцию. Так как ввозится не только непосредственно готовый сок, но и концентрат для его производства на территории России, будет расти и цена на отечественные марки.
В 2019 году объем импорта и экспорта в натуральном выражении составил 178 147 тонн, в стоимостном выражении — 279 606,7 тысячи долларов (табл. 1).
Общий объем импорта в 2019 году составил 164 798,94 тонны, а в стоимостном выражении 269 496,4 тысячи долларов.
Основными странами — импортерами сока в Россию являются Китай и Нидерланды, которые в 2019 году ввезли в страну, соответственно, 36 574,71 тонны и 32 348,18 тонны в натуральном выражении. В стоимостном выражении это составило соответственно 40 925,9 и 75 139,1 тысячи долларов. Стоит отметить, что доля Нидерландов в стоимостном выражении гораздо больше, так как продукция из этой страны стоит дороже (2,3 тысячи долларов за тонну против 1,1 тысячи долларов за тонну продукции из Китая).
Общий объем экспорта в 2019 году составил 13 348,42 тонны, что в стоимостном выражении равнялось 10 110,3 тысячи долларов.
Большая часть продукции экспортируется на Украину: 5241,5 тонны в натуральном выражении и 2658,8 тысячи долларов — в денежном. Наиболее дорогая продукция реализуется в Монголию и США (1,2 и 1,1 тысячи долларов за тонну соответственно).
Подводя итоги исследования, стоит еще раз отметить, что в нынешней ситуации давать прогнозы крайне сложно. Многие предприятия приостановили или сократили объемы производства: хотя сами производства не попали под карантин, стоит учитывать тот факт, что при отсутствии должного спроса продукция будет оставаться на складах, что приведет к снижению объема производства.
Анастасия Годовальникова, специалист по связям с общественностью Группы компаний Step by Step
